federálna agentúra vzdelávania Ruská federácia

Štátna technologická univerzita v Belgorode

ich. V. G. Shukhova

Gubkinského pobočka

projekt kurzu

disciplína: "Bezpečnosť technologických procesov a výroby"

na tému: „Bezpečnosť technologický postup výroba asfaltového betónu

Dokončené:

Zacharov Maxim Alexandrovič

skupina: BZh-31

Skontrolované:

Chernykh Olga Alexandrovna

Gubkin, 2008

Úvod

1. Všeobecné informácie asfaltový betón

1.1. Klasifikácia asfaltových betónov

1.2. Odrody asfaltového betónu

1.3. Komponenty asfaltového betónu

2. Technológia výroby asfaltového betónu

2.1. Všeobecné informácie

3. Analýza škodlivých a nebezpečných výrobné faktory

3.1. Všeobecné ustanovenia

3.2. Bezpečnostné požiadavky na výrobné zariadenia

výroba asfaltového betónu

4. Výpočet hlavných parametrov zariadení vo výrobe

asfaltový betón

4.1. Výpočet šírky rímsy lokalít lomu

4.2. Výpočet hlavných rozmerov prevádzkových parametrov rýpadiel

4.3. Výpočet hlavných parametrov dopravníka

4.4. Výber a výpočet zariadenia na drvenie a mletie, berúc do úvahy

požiadavky na priemyselnú bezpečnosť

4.5. Stroje na jemné brúsenie (brúsenie) materiálu

Záver

Bibliografia

Úvod

V súčasnosti sa objavuje otázka výstavby pokročilejších vozoviek s asfaltobetónovou vozovkou, ktorá spĺňa všetky požiadavky na odolnosť, rovnosť, drsnosť (koeficient adhézie). Na dosiahnutie tohto cieľa je potrebný podrobný a podrobnejší rozbor technologického postupu výroby asfaltobetónovej zmesi.Výroba takéhoto náteru vyžaduje prípravu asfaltobetónovej zmesi.

Výroba asfaltovej zmesi je jedným z energeticky najnáročnejších procesov pri výstavbe ciest. Spotreba paliva – energetických zdrojov – závisí od stavu celého vozového parku strojov a zariadení.

Asfaltový betón (asfaltový betón) je umelý stavebný materiál získaný vytvrdzovaním zhutnenej zmesi minerálneho kameniva (drvený kameň, piesok, jemne mletý minerálny prášok) s organickým spojivom (bitúmen alebo decht). Asfaltový betón bez hrubého kameniva (drvený kameň) sa nazýva piesčitý asfalt alebo asfaltová malta.

Asfaltové betóny sú oveľa odolnejšie voči korózii ako cementové betóny, ale obávajú sa účinkov kvapalných palív a olejov. Odolnosť asfaltových betónov proti opotrebovaniu je vyššia ako u cementových betónov.

Asfaltový betón nachádza najširšie uplatnenie v stavebníctve pri výstavbe hlavných, mestských, pristávacích, cestných, strešných a iných náterov, vodohospodárskych stavieb, mostov, priemyselných, bytových a občianskych a iných stavieb a stavieb.

Na zlepšenie kvality vozoviek je potrebné vyrábať kvalitnú a efektívnu asfaltovú zmes a na to asfaltobetónky s najnovšie technológie a využívanie miestnych zdrojov.

1. Všeobecné informácie o asfaltovom betóne

1.1. Klasifikácia asfaltových betónov

asfaltový betón

1) Podľa indikátora sa to stane:

Chladný;

Horúce;

2) Podľa typu minerálnej zložky (agregátu):

rozdrvený kameň;

štrk;

Sandy;

3) Podľa viskozity aplikovaného bitúmenu:

Horúce a\b - viskózne a kvapalné;

Studená a\b - kvapalina;

4) Podľa zvyškovej pórovitosti

Horúce zdieľanie:

a) vysoká hustota - od 1 do 2,5%

b) hustá – nad 2,5 až 5 %

c) pórovité - nad 5 až 10 %

d) vysoko porézne – nad 10 až 18 %

Studené letenky – nad 6 až 10 %

Horúce a\b:

a) A-nad 50 až 60 %

b) B-nad 40 až 50 %

c) B-nad 30 až 40 %

Studené a\b:

a) Bx-nad 40 až 50 %

b) Vh-nad 30 až 40 %

6) Na výrobné účely;

7) Podľa technologických vlastností asfaltovej zmesi počas procesu kladenia.

Hlavnými klasifikačnými znakmi asfaltového betónu sú druh hrubého kameniva, viskozita bitúmenu, veľkosť zŕn drveného kameňa alebo štrku, štrukturálne parametre a účel výroby.

Podľa druhu hrubého kameniva sa asfaltový betón delí na:

Drvený kameň, pozostávajúci z drveného kameňa, piesku, min. prášok a bitúmen;

Štrk, pozostávajúci zo štrku, piesku, min. prášok a bitúmen;

Piesočnaté - nie je tam žiadne veľké kamenivo (drvený kameň alebo štrk).

Podľa viskozity použitého bitúmenu a teploty ukladania asfaltobetónovej hmoty do konštrukčnej vrstvy sa delia na:

Stohované za tepla pri teplote nie nižšej ako 120 ° C;

Teplé položené pri teplote nie nižšej ako 70 ° C;

Skladované za studena pri teplote nie nižšej ako 5 °C.

Okrem toho sa horúci a teplý asfaltový betón v závislosti od ich použitia pri stavbe ciest delí na:

Hustý - pre horné vrstvy povrchu vozovky so zvyškovým

pórovitosť od 2 do 7 %;

Porézne - pre spodnú vrstvu a podklady vozoviek, s

zvyšková pórovitosť od 7 do 12 % hmotn.;

Vysoko porézny - s pórovitosťou 12 ... 18%.

Hustý cestný asfaltový betón (teplý a studený) sa v závislosti od kvantitatívneho obsahu hrubého alebo jemného kameniva v nich delí na päť typov: A, B, C, D, D. Napríklad typ A obsahuje 50 ... 65 % rozdrvený kameň; typ B - 35 ... 50% drveného kameňa alebo štrku; typ B - 20 ... 35% drveného kameňa alebo štrku.

Okrem toho je hustý horúci a teplý asfaltový betón rozdelený do troch tried - I, II, III, v závislosti od ukazovateľov kvality.

Podľa účelu výroby sa asfaltový betón rozlišuje:

cestné, letiskové, hydrotechnické, na ploché strechy a podlahy.

Podľa technologických vlastností asfaltobetónovej hmoty v procese jej ukladania a zhutňovania sa asfaltové betóny a roztoky delia na:

tuhý;

Plastové;

Ťažké a stredné valce sa používajú na zhutňovanie tuhých a plastových hmôt. Liata asfaltová hmota sa často zhutňuje špeciálnymi valcami, ľahkým valcom alebo sa nehutní vôbec.

1.2. Odrody asfaltového betónu

Odrody asfaltového betónu zahŕňajú teplý, studený, liaty, farebný. Vzácnejší v stavebníctve je dechtový betón.

Teplý asfaltový betón používa sa na zariadenie spodných vrstiev v náteroch.

Na prípravu teplého asfaltového betónu sa používa viskózny ropný bitúmen akosti BND 200/300 a BND 130/200 alebo tekutý bitúmen; svokra je jemnejšie pomletá ako v horúcich zmesiach vápencového prášku; drvený kameň, umelý piesok, odolná troska. Teplota hotovej teplej hmoty na výstupe z mixéra by mala byť 90-130 °C. Prípustné teplotné limity hmoty pri jej zhutňovaní v nátere: nižšie - 50 °C pri práci v teplom počasí as bitúmenom SG 70/130; horná - 100°C pri práci v chladnom počasí as bitúmenom triedy SG 130/200. Zhutňovanie sa vykonáva ľahkými a ťažkými (12 t) valcami; v chladnom počasí sa odporúča hmotu zhutniť ihneď po položení do náteru, aby sa hmota neochladila a nestratila svoju spracovateľnosť. Hrúbka voľnej vrstvy je stanovená o 15-20% viac ako je návrhová hrúbka a náter, ktorý je regulovaný polohou poteru dlažby.

Studený asfaltový betón obsahuje tekutý alebo skvapalnený viskózny bitúmen, ktorý umožňuje položiť masu studeného asfaltu pri teplote okolia.

Príprava studeného asfaltu sa vykonáva v teplom a studenom stave. Pri príprave hmoty v horúcom stave sa používa tekutý alebo skvapalnený bitúmen, v studenom stave sa používa bitúmenová emulzia. Studený asfalt sa používa na vytváranie vrchných vrstiev povrchov vozoviek a pri výrobe opravárenských prác.

Ak sa použije studený asfalt v práca na stavbe po jej výrobe v asfaltárni sa pokladanie hmoty vykonáva ešte v teplom stave. V tomto prípade vrstva hmoty položí kompaktnejšie a keď sa zhutní, monolitický povlak sa vytvorí rýchlejšie.

Pri práci vo vlhkom počasí sa používa studený asfalt pripravený na bitúmenovej emulzii.

V prvom období prevádzky povrchu vozovky sa odporúča zabrániť vysokej hustote premávky počas pohybu vozidiel, rovnako ako nie je možné pripustiť príliš nízku intenzitu dopravy, pretože ku konečnému vytvoreniu vozovky dochádza práve pod vplyvom toto hnutie.

Studený asfalt sa pripravuje pomocou drveného kameňa z mrazuvzdorných karbonátových hornín (vápenec, dolomit) a vysokopecnej trosky s pevnosťou v tlaku najmenej 80 MPa.

Aby sa povlak počas prevádzky nešmýkal, pridáva sa do vápencovej sutiny až 30% jemnej (8-10 mm) žuly, čadičovej drviny alebo umelého drveného piesku z rovnakých druhov kameňa. Piesok musí byť čistý, homogénny, bez organických nečistôt alebo ílových častíc.

Na zvýšenie viskozity a priľnavosti skvapalneného alebo tekutého bitúmenu sa do zloženia studeného asfaltu pridáva minerálny (vápencový) prášok.

Studený asfalt môže zostať v skladových podmienkach dlho v sypkom stave (až 8-10 mesiacov). Preto sa studená asfaltová hmota zvyčajne pripravuje v zimný čas roku, aby sa s nástupom jari rozložil do náteru. Zimný zber umožňuje prevádzke závodu na výrobu asfaltu takmer celý rok. Pri nadmerne dlhom skladovaní sa sypká hmota studeného asfaltu postupne speká, tvoria sa hrudky, v tomto prípade je potrebné jej predbežné uvoľnenie, pričom v poslednej fáze miešania hmoty sa pridá chlorid železitý a iné špeciálne látky (prísady) do 2- 3% na zníženie spekania pri dlhodobom skladovaní. Treba však pamätať na to, že mechanické kyprenie zhoršuje kvalitu hmoty v dôsledku obnaženia jednotlivých častíc pokrytých bitúmenovým filmom.

Pri tenkých vrstvách bitúmenu je spekanie hmoty menšie a pevnosť hustého povlaku je vyššia. Pri výbere spojiva sa berie do úvahy, že čím sú poveternostné podmienky chladnejšie, tým dlhšia je trvanlivosť hmoty, čím nižšia je pevnosť kameňa, tým by malo byť spojivo tekutejšie.

Podiel spojiva v zložení studeného asfaltu je stanovený návrhom optimálneho zloženia, zvyčajne sa však pohybuje v rozmedzí 6-8% pre piesčitý a 5-7% pre jemnozrnný. Kvalita studeného asfaltu v náteroch je charakterizovaná jeho pevnosťou v tlaku v suchom a vodou nasýtenom stave pri 20°C, respektíve 1,5 – 2,0 a 1,0 – 1,5 MPa, koeficientom odolnosti voči vode minimálne 0,6 – 0,8 a niektorými ďalšími ukazovatele vlastností. Vo všeobecnosti je potrebné poznamenať, že tento typ asfaltového betónu sa používa v obmedzených veľkostiach, ale nátery z neho sú sľubné.

Liaty asfaltový betón odlišuje sa od ostatných náprotivkov s horúcou témou,

že všetky medzikryštalické póry v ňom sú vyplnené asfaltovým spojivom. Po položení hmoty a jej zhutnení nie sú v monolite prakticky žiadne zvyškové póry a dutiny, takže nátery z nej sú vodotesné.

Výhodou liateho asfaltu je, že ho možno pokladať pri relatívne nízkych teplotách vzduchu (do -10°C). Pri záplatovaní nie je potrebné dlhodobé zhutňovanie hmoty valčekmi alebo trombóza. Stačí ho rozvaľkať ľahkými (0,5-1,5 t) valcami. Výhodou vozoviek z liateho asfaltu je aj ich vysoká životnosť, odolnosť proti opotrebovaniu a drsnosť.

Formovaný asfaltový betón nie je bez niektorých nevýhod: deformácie pri vysokých teplotách vzduchu a vytváranie trhlín pri nízkych teplotách vzduchu. V posledných rokoch sa tieto nedostatky výrazne oslabili. Výsledné kompozície liateho asfaltu obsahujú minerálne častice väčšie ako 5 mm 50-55 %, asfaltové spojivo 20-25 %. Vrstva položenej hmoty nevyžaduje dodatočné zhutňovanie. Keď teplota povlaku klesne z 200 °C na atmosférickú, liaty asfalt v povlaku stvrdne a je vhodný na použitie.

Výhody náterov z vibroliatych zmesí sú zaznamenané pri ich kladení na cesty vysoké kategórie, mosty, nadjazdy a pristávacie dráhy na letiskách. Podľa technológie vibrocastingu sa používajú vyhrievané zrnité minerálne materiály s teplotou 280-300 ° C, ak je prášok studený; ich teplota ohrevu sa zníži o 12-14%, ak sa prášok privádza do miešačky zahriatej na teplotu 120-140°C. Bitúmen sa zahrieva na teplotu 150-170°C. Teplota zmesi by mala byť 190-200 ° C, ak je teplota vzduchu vyššia ako -10 ° C; nie nižšia ako 220 ° С, ak je teplota vzduchu +10-15 ° С. Technické vlastnosti zmesi a asfaltového betónu: pórovitosť minerálnej zmesi nie je väčšia ako 20%, pohyblivosť zmesi pri 200 °C nie je menšia ako 25 mm (určené pomocou kovového kužeľa); nasýtenie zhutnených vzoriek vodou - 1,0 % objemu; hĺbka vtlačenia razidla do vzoriek pri teplote 40°C - nie viac ako 4 mm.

Farebný asfaltový betón pozostáva z jemného štrku (5-7 mm), piesku, minerálneho prášku, spojiva, zmäkčovadla a pigmentu. Ako spojivo v ňom pôsobí štruktúrny prvok spojiva a minerálneho prášku s prídavkom zmäkčovadla a pigmentu. Ako drvený kameň sa používa drvený odpad z bieleho mramoru a vápenca. Piesok by mal byť čistý a svetlý a minerálny prášok by mal byť z jemne mletého bieleho mramoru. Spojivami vo farebnom asfalte sú zvyčajne polyméry, polyetylén, polyvinylchlorid atď. Z pigmentov sú farebne stabilnejšie červené olovnaté, korunkové žlté a oxid chrómu.

Farebný asfaltobetón sa používa na dekoráciu námestí, zastávok MHD, priechodov pre chodcov a iných mestských zariadení.

1.3. Komponenty asfaltového betónu.

Pri výrobe asfaltobetónovej hmoty sa používa drvený kameň, štrk, piesok, minerálny prášok a bitúmen.

Drvený kameň sa používa z vyvrelých a metamorfovaných hornín s pevnosťou v tlaku najmenej 100,0-120,0 MPa alebo hornín sedimentárneho pôvodu s pevnosťou v ťahu najmenej 60,0-80,0 MPa (vo vodnom stave); na drvenie hornín na drvený kameň sa najčastejšie používajú žuly, diabasy, bazalty, vápence a dolomity, ako aj silné vysokopecné trosky. Drvený kameň alebo štrk musí byť čistý, rozdelený na frakcie 20 ... 40, 10 ... 20 a 5 ... 10 mm s mrazuvzdornosťou najmenej Mrz25; v miernych klimatických podmienkach - nie menej ako Mrz15.

Piesok prírodného pôvodu alebo získaný v dôsledku drvenia hornín so silou, ktorá nie je nižšia ako pevnosť drveného kameňa. Prírodné piesky musia byť nerovnomerne zrnité, čisté s modulom veľkosti častíc väčším ako 2,0 a obsahom prachovo-ílových častíc maximálne 3 % (hmotn.).

Minerálny prášok sa vyrába mletím vápenca a dolomitu s pevnosťou v tlaku najmenej 20,0 MPa, ako aj vysokopecnej trosky alebo asfaltových hornín. Podľa stupňa mletia je potrebné, aby prášok prešiel (pri mokrom preosievaní) cez sito s otvormi 1,25 mm, pričom obsah častíc jemnejších ako 0,071 mm bol aspoň 70 % hm. a častíc jemnejších ako 0,315 mm - najmenej 90%.

Bitúmeny sú prírodné a ropné. Natural sú produktom prírodnej modifikácie oleja. Niekedy sa nachádzajú v čistej forme, tvoriace jazerá, vo forme pevných akumulácií - asfaltitov, ale častejšie impregnujú skaly- vápence, dolomity, pieskovce. Obsah bitrumu v nich je 10-80%. Bitúmen sa z týchto hornín získava extrakciou rôznymi rozpúšťadlami.

Používa sa hlavne olejový bitúmen. Ich cena je 5-6 krát nižšia ako u prírodných.

Podľa spôsobu výroby sa ropný bitúmen delí na:

Zostatok (zvyšok po destilácii benzínu, petroleja a časti olejov z ropy);

oxidácia (zvyšky oleja sa oxidujú vzdušným kyslíkom vo vsádzkových alebo kontinuálnych konvektoroch alebo v rúrkových reaktoroch, nazývaných oxidačné kolóny;

Okrem týchto zložiek sa niekedy pri príprave asfaltobetónovej hmoty pridávajú povrchovo aktívne látky, ktoré zlepšujú kvalitu hotového asfaltového betónu. Tieto látky umožňujú predĺžiť stavebnú sezónu, uľahčujú technologické operácie a zvyšujú odolnosť materiálu.

2. Technológia výroby asfaltového betónu

2.1. Všeobecné informácie

Výroba asfaltobetónovej hmoty sa vykonáva v špeciálnych závodoch: stacionárnych a dočasných. Stacionárna asfaltobetónka (ACP) vyrába hmotu vo veľkých množstvách a je určená na výstavbu asfaltobetónových vozoviek na veľkých staveniskách, na ktorých sa pracuje niekoľko rokov, napríklad asfaltobetónka na výstavbu mestskej komunikácie chodníky. Dočasné asfaltobetónky sú určené na obsluhu malých objektov alebo veľkých, ale silne natiahnutých v jednom smere, ako sú hlavné cesty a pod., asfaltobetónovou hmotou.

Závody na výrobu asfaltobetónovej hmoty sú vysoko mechanizované podniky. Moderné továrne dosiahli plnú mechanizáciu a automatizáciu hlavných technologických operácií. Súčasťou závodu je: miešacia dielňa, ktorej stroje a zariadenia sú určené na prípravu asfaltobetónovej hmoty, drviaca a triediaca dielňa na výrobu drveného kameňa, brusiareň na výrobu minerálneho prášku, dielňa bitúmenového hospodárstva. , energetická a parná energetika, skladové priestory, opravárenské a mechanické dielne a laboratórium na katedre technická kontrola kvalitu.

Je známe, že jednou z najdôležitejších zložiek asfaltobetónovej zmesi je minerálny prášok, bez ktorého nie je možné získať asfaltový betón, ktorý spĺňa požiadavky GOST. Na získanie minerálneho prášku sa používa časť piesčitej frakcie minerálneho zloženia asfaltobetónovej zmesi, ktorá predtým prešla cez sušiaci bubon, potom sa rozdrvila v mlyne a cez zásobnú násypku sa privádza do miešačky.

Na liste 1 je uvedená technologická schéma výroby asfaltovej zmesi. Hlavnou činnosťou technológie je miešanie východiskových a pripravovaných materiálov, odoberaných v určitých množstvách podľa dizajnérsky personál. Teplota hmoty vypúšťanej z miešacieho zariadenia je 150-180 °C alebo nižšia pre teplé a studené hmoty. Niekedy sa súčasne s bitúmenom zavádza do zloženia asfaltobetónovej hmoty povrchovo aktívna prísada, ktorá sa dávkuje pomocou špeciálneho dávkovača.

Najčastejšie sa používajú lopatkové mixéry. Rýchle miešanie v mixéroch tohto typu sa dosahuje turbulentno-rotačným pohybom hmoty v dôsledku zvýšenej rýchlosti otáčania hriadeľov lopatiek mixéra - až 200 ot./min. Uľahčuje a urýchľuje miešanie piesčitej asfaltobetónovej hmoty predbežnou aktiváciou minerálneho prášku alebo zavedením aktívnych prísad do miešačky počas doby miešania. Pri výrobe asfaltobetónovej zmesi sa používajú korčekové dopravníky (tento dopravník je uvedený na liste 2). Používajú sa na vertikálne zdvíhanie materiálov do výšky až 50 m.Na nekonečnej reťazi uloženej na dvoch ozubených kolesách, vedúcom a hnanom, alebo na nekonečnom páse uloženom na dvoch bubnoch sú upevnené pracovné telesá - vedrá. Na takýchto výťahoch je možné prepravovať sypké aj kusové materiály. Sypké a malorozmerné materiály sú vopred naložené do nakladacej čeľuste, z ktorej sa odoberajú vedrami. Objemné materiály sa musia podávať priamo do vedier.

Výťahy sú vysokorýchlostné (s rýchlosťou ťažného telesa 1,25-2,0 m / s) a nízkorýchlostné (s rýchlosťou 0,4 - 1,0 m / s).

Tieto elevátory používajú korčeky s valcovým dnom (uvedené na hárku 2 na obr. b) a korčeky s ostrým uhlom s bočnými vedeniami.

Vedrá s valcovým dnom na prepravu suchých materiálov (zemina, piesok, jemné uhlie) a plytké na prepravu zle sypajúcich materiálov (mokrý piesok, mletá sadra, vápno, cement).

Lopaty s ostrým uhlom s bočným vedením sa používajú na prepravu abrazívnych a kusovitých sypkých materiálov.

Aby sa asfaltová hmota cestou na miesto jej uloženia neochladzovala, odporúča sa korbu sklápača prikryť plachtou, drevenými štítmi a pod.

Horúcu hmotu položte mechanickými zakladačmi. Čím vyššia je teplota vzduchu a čím lepšie je miesto chránené pred vetrom, tým väčšia je dĺžka kladeného pásu. Takže napríklad pri teplote viac ako +25°C a dobrej ochrane pred vetrom je dĺžka pásov 100-200 m, pri +5-10°C je to 25-60 m. - valcovanie s valcami ( statické pôsobenie, vibrácie, pneumatické kolesá) a vo vnútri - s plošinovými vibrátormi. Primárne zhutnenie uloženej vrstvy sa vykonáva ubíjacou lištou asfaltovacieho finišera. Monolitický asfaltový betón v vozovke musí spĺňať určité technické požiadavky.

Skutočné vlastnosti asfaltového betónu nezostávajú konštantné, pretože vonkajšie podmienky sa môžu rýchlo meniť a spolu s nimi sa musia meniť aj vlastnosti asfaltového betónu. Pri normálnej teplote (20-25°C) sa zreteľne prejavujú jeho elastické a elasticko-viskózne vlastnosti, s zvýšené teploty ah - viskoplastický a pri nízkych negatívnych teplotách sa asfaltový betón stáva elastickým krehkým telom. Citlivo však reaguje nielen na teplotné výkyvy ( t ° ), ale aj na zmenu rýchlosti ( v) pôsobenie mechanických síl (zaťaženie) alebo rýchlosti deformácie. Čím vyššie hodnoty v, asfaltový betón sa pri vyššom namáhaní ničí.

Pri výrobných prácach je mechanická pevnosť asfaltového betónu zvyčajne charakterizovaná pevnosťou v tlaku štandardných vzoriek skúšaných pri danej teplote a rýchlosti aplikácie zaťaženia. Pri jednoosovom tlaku sa pevnosť v ťahu asfaltového betónu zisťuje na valcových vzorkách s rozmermi (priemer a výška) 50,5 × 50,5 alebo 71,4 × 71,4 mm (v závislosti od veľkosti minerálneho kameniva). Testy sa uskutočňujú pri teplotách 20, 50 °C a rýchlosti aplikácie zaťaženia 3 mm/min.

Pri teplote 20°C je pevnosť asfaltového betónu v tlaku asi 2,5 MPa a pevnosť v ťahu je 6-8 krát menšia. S klesajúcou teplotou sa pevnosť v tlaku zvyšuje (až 15-20 MPa pri -15°C) a so zvyšujúcou sa znižuje (až 1,0-1,2 MPa pri +50°C).

Okrem iných technických vlastností je potrebné poznamenať odolnosť proti opotrebeniu a vodeodolnosť. Odolnosť proti opotrebeniu sa určuje stratou hmotnosti vzoriek skúšaných na obrusovacích kruhoch alebo v bubnoch (s určením opotrebenia). Horúci asfaltový betón v povrchoch vozoviek sa opotrebuje do 0,2-1,5 mm za rok. Vodotesnosť je charakterizovaná veľkosťou napučiavania a koeficientom odolnosti voči vode, ktorý sa rovná pomeru pevnosti v tlaku vzoriek v stave nasýtenia vodou a v suchom stave pri teplote 20°C. Mala by byť v rozmedzí 0,6-0,9; hodnota napučiavania vo vode nie je väčšia ako 0,5 % (obj.).

3. Analýza škodlivých a nebezpečných výrobných faktorov

3.1. Všeobecné ustanovenia

Organizácia a technológia práce pri výrobe asfaltového betónu musí zabezpečiť bezpečnosť pracovníkov vo všetkých fázach proces produkcie a spĺňať požiadavky tejto normy, GOST 12.3.002-75, GOST 12.1.004.91, SNiP III-4-80, pravidlá požiarnej bezpečnosti.

Pri vykonávaní prác na výrobe asfaltového betónu by mala byť zabezpečená bezpečnosť pracovníkov v prípade nasledujúcich nebezpečných a škodlivých výrobných faktorov: prašnosť a plynná kontaminácia ovzdušia, hladina hluku a vibrácií, nedostatočné osvetlenie, odchýlky od optimálnych noriem teplota, relatívna vlhkosť a rýchlosť vzduchu v pracovnom priestore; elektrická bezpečnosť použitých strojov a zariadení.

Pri vykonávaní prác na príprave asfaltobetónovej zmesi v nebezpečných oblastiach sa postupuje pri prijímaní do práce, ako aj o hraniciach nebezpečných oblastí, v ktorých nebezpečenstvo, musí byť v súlade s SNiP III-4-80.

3.2. Bezpečnostné požiadavky na výrobné zariadenia pri výrobe asfaltového betónu

Pri výrobe asfaltobetónovej zmesi sa vyskytujú nebezpečné a škodlivé výrobné faktory, ktoré negatívne ovplyvňujú ľudský organizmus. Preto je potrebné identifikovať a vedieť, aké OVPF existujú pri výrobe asfaltového betónu, aby sme ich eliminovali.

Na území asfaltobetoniek dochádza k emisiám škodlivín najmä v týchto dielňach:

V prípravovni bitúmenu,

V dielni na výrobu a prípravu minerálnych materiálov (sklady drveného kameňa, piesku, pásové dopravníky, sitá);

V kotolni, garáži, sklade paliva.

Do ovzdušia pracovného priestoru sa môžu uvoľňovať najmä tieto látky: anorganický prach s rôznym obsahom oxidu kremičitého, uhľovodíky, oxidy uhlíka karbit, anhydrid síry, oxid síry, sadze, olovo a jeho anorganický obsah.

Na zabezpečenie minimálnej kontaminácie životné prostredie používajú sa tri typy zariadení: suché zberače prachu, mokré zberače prachu (práčky) a zberače prachu s vrecovými filtrami. Suchý zberač prachu sa zvyčajne inštaluje pred zvyšok čistiacich systémov a nazýva sa primárny zberač prachu. Mokrý zberač prachu (mokrá práčka) a vakový zberač prachu sú sekundárne zberače prachu. Primárny zberač prachu slúži na čistenie spalín od väčších častíc agregátu. Sekundárny zberač prachu slúži na čistenie spalín od jemných častíc minerálnych materiálov (prach).

Horák potrebuje na prevádzku určité množstvo vzduchu.

Tento vzduch sa spolu so splodinami horenia paliva a vlhkosťou odparenou z minerálnych materiálov pohybuje cez sušiacu alebo sušiacu miešaciu jednotku rýchlosťou v závislosti od prevádzkového režimu obaľovne. Obsah prachu v spalinách sa zvyšuje úmerne so zvyšovaním výkonu odsávača dymu. V zariadeniach na kontinuálne miešanie asfaltu sa množstvo prachu vstupujúceho do spalín môže výrazne znížiť zrýchlením dodávky bitúmenu do sušiarne-miešačky. Čím skôr je bitúmen privedený do sušiacej-miešacej jednotky, tým menej prachu sa zachytáva v prúde spalín. Kontaminácia spalín závisí od prevádzkového režimu sušiacej-miešacej jednotky - stupňa naplnenia bubna materiálom, umiestnenia odberného miesta bitúmenu a rýchlosti plynov. Znečistenie spalín môže prudko kolísať pri zmene zrnitosti minerálnych materiálov a prevádzkových režimov obaľovne.

Účinnosť zariadenia na čistenie spalín sa vzťahuje na pomer množstva prachu zostávajúceho v zberači prachu k množstvu prachu obsiahnutého v spalinách predtým, ako prešli cez zberač prachu. Najmä účinnosť zberača prachu môže byť určená množstvom častíc emitovaných z komína. Hlavným znečisťovateľom spalín sú jemné frakcie, jemný prach, ktorý sa do atmosféry dostáva cez netesné zariadenia alebo potrubia. Pre vsádzkové miešačky asfaltu existujú tri hlavné zdroje úniku jemného prachu: elevátor na privádzanie horúceho materiálu na sitá a do miešacej jednotky. V dôsledku brúsenia horúcich materiálov vzniká jemný prach. Objavuje sa aj počas cyklu suchého miešania v miešacej jednotke. Aby sa zabránilo emisiám jemného prachu do ovzdušia, je potrebné sitá uzavrieť vzduchotesným plášťom a znížiť cyklus suchého miešania na minimum.

Okrem toho je možné použiť špeciálny systémčistenie spalín od jemného prachu. Tento systém pozostáva z potrubia s nastaviteľnými klapkami, ktoré je na jednej strane napojené na plášť sita, zásobníky na skladovanie horúcich materiálov, navážaciu násypku a miešaciu jednotku a na druhej strane na ventilátor-odsávač, ktorý privádza prach k prachu. zberač druhej fázy čistenia. Ak sa ventilátorový odsávač dymu nepoužíva v obaľovniach asfaltu, potom sa potrubie napojí na zberač prachu druhého stupňa čistenia. Vo vsádzkových aj kontinuálnych miešačkách asfaltu môže potrubie medzi sušičkou, miesičom a zariadením na čistenie spalín spôsobiť prenikanie jemného prachu do atmosféry. Všetky otvory v potrubí musia byť hermeticky utesnené, aby sa všetok prach v spalinách dostal do zberača prachu. Odporúča sa okamžite odstrániť existujúce netesnosti, aby odťahový ventilátor nevykonával nasávanie spalín, čím sa znižuje ich množstvo privádzané do horáka. Preto pri práci so zariadením na čistenie spalín dbajte na nasledovné:

Je potrebné pravidelne kontrolovať farbu spalín vychádzajúcich z komína.

Pri použití mokrej práčky by sa mali pravidelne kontrolovať Venturiho dýzy.

Je potrebné skontrolovať čistotu vody v usadzovacej nádrži v mieste, kde sa voda z nádrže odčerpáva.

Pri použití zberača prachu je potrebné zabezpečiť, aby pokles tlaku vo vreckových filtroch bol v rozmedzí od 50,4 do 152,4 mm vodného stĺpca.

Teplota spalín vstupujúcich do zberača prachu s vreckovými filtrami by nemala presiahnuť 205°C.

Pri príprave asfaltobetónovej zmesi je potrebné porovnať skutočné zrnitostné zloženie s pôvodným zložením.

Automatické analyzátory plynov by mali byť inštalované v bitúmenových zberačoch, pri absencii analyzátorov plynov by sa mala pravidelne vykonávať laboratórna analýza prostredia ovzdušia.

Aby sa predišlo prekročeniu uvedených maximálnych koncentračných limitov, je potrebné dodržiavať (predovšetkým teplotný režim), pravidelne vykonávať preventívne prehliadky a opravy zariadenia, jeho overovanie.

Aby sa zabránilo padaniu zrážok do roztaveného bitúmenu, zberače bitúmenu by mali byť umiestnené pod prístreškom. Pre zvýšenie bezpečnosti by mali byť vybavené bitúmenovými parnými vykurovacími systémami. Bitúmenové parné vykurovacie systémy musia mať zariadenia na nepretržité odstraňovanie kondenzátu. Spoje všetkých prvkov bitúmenového parovodu musia byť utesnené. Únik pary a kondenzátu cez tesnenia nie je povolený. Na nalievanie tekutého bitúmenu z kontajnerov a nádrží do zberača bitúmenu musí byť tento uzavretý pevnými kovovými krytmi, poklopmi.

Poklopy by mali byť pokryté kovovými mriežkami s bunkami nie väčšími ako 150 x 150 mm.

Prijímače bitúmenu a sklady bitúmenu by mali byť vybavené signalizačnými zariadeniami na maximum prijateľnú úroveň bitúmen. Sklápacie operácie. kontajnery s bitúmenom a inštalácia prázdnych kontajnerov v prepravná poloha musí byť mechanizované.

Prijímače bitúmenu musia byť vybavené plošinami na obsluhu kontajnerov, nádrží, navijakov používaných na prevrátenie kontajnerov. Pracovníci, ktorí obsluhujú zásobníky bitúmenu, by mali mať k dispozícii brzdové čeľuste na zastavenie železničných cisterien a kontajnerov počas vykládky, ako aj prenosné hadice na pripojenie pary k parným plášťom nádrží a kontajnerov.

Vnútorná kontrola, čistenie, oprava zásobníkov bitúmenu a skladov bitúmenu by sa mali vykonávať pri teplote nepresahujúcej 40 ºС podľa povolenia.

Počas prevádzky zásobníkov bitúmenu a skladov bitúmenu je zakázané:

Chôdza po strechách bitúmenových prijímačov;

Prítomnosť ľudí v oblasti vyklápania kontajnera a v blízkosti poklopu zásobníka bitúmenu počas vyprázdňovania;

Pohyb železničných nástupíšť s voľnými kontajnermi;

Odvodnenie bitúmenu nebrzdenými nádobami alebo nádržami;

Rúrkové pece určené na oxidáciu bitúmenu musia byť vybavené:

Zapaľovač na zapaľovanie trysiek;

Zariadenie na preplachovanie pece parou;

Manometre a teplomery na kontrolu tlaku a teploty bitúmenu na vstupe a výstupe z pece;

Zariadenie, ktoré automaticky vypne prívod paliva, keď tlak plynu pred vstrekovačmi klesne pod povolenú hodnotu

technologických predpisov množstvá;

Zvukový a svetelný alarm, ktorý sa automaticky spustí pri prerušení dodávky paliva do vstrekovačov.

Hluk a vibrácie výrobných zariadení sú tiež vlastné škodlivé výrobné faktory a preto by nemali prekračovať optimálne prípustné normy a hodnoty v súlade s požiadavkami technologických predpisov a regulačných dokumentov.

3.3. Bezpečnosť pri prevádzke strojov a zariadení

Hlavnými a zodpovednými vykonávateľmi opatrení na ochranu práce v asfaltobetónových závodoch sú majstri práce, ako aj majstri dielní. V medziach predmetov, ktoré im boli zverené, sú povinní:

Vykonávať úvodné a opakované inštruktáže na každom pracovisku, ako aj denné monitorovanie, inštruktáž a školenie pracovníkov o bezpečných pracovných metódach;

poskytnúť pracovníkom osobné ochranné prostriedky;

Zodpovedá za dobrý stav oplotenia pracovísk - schodísk, prechodov a spevňovacích priekop, monitoruje a zodpovedá za dodržiavanie bezpečnostných predpisov pracovníkmi, kontroluje stupeň osvetlenia pracovísk, priechodov a príjazdových ciest;

Poskytnite nebezpečným prácam výstražné značky, plagáty, zúčastnite sa.

Traťoví mechanici a energetici na svojich pracoviskách zodpovedajú za technický (prevádzkovateľný) stav strojov a zariadení, za systematickú kontrolu dodržiavania bezpečnostných predpisov pracovníkmi pri prevádzke a opravách cestných strojov, zdvíhacích zariadení, mechanizácie a ručného náradia, ako aj elektrické zariadenia.

Pracoviská vo všetkých oblastiach práce musia zabezpečiť bezpečný výkon všetkých druhov prác. Na tento účel musia byť pracoviská vybavené potrebnými plotmi, ochrannými a bezpečnostnými zariadeniami.

Nepovolaným osobám je zakázaný pobyt na pracoviskách a v oblasti práce strojov a zariadení.

Na asfaltobetónoch, ako aj v jednotlivých dielňach by mali byť lekárničky s potrebami prvej pomoci pre obete.

Pre každý závod alebo nezávislú dielňu je vypracovaný pokyn na zabezpečenie požiarnej bezpečnosti. Tento pokyn by mal definovať protipožiarne opatrenia a obsahovať: pokyny na údržbu územia vrátane prístupových ciest ku všetkým budovám a stavbám; pravidlá a predpisy pre skladovanie rôznych materiálov a látok; systém výroby práce s nebezpečenstvom požiaru; postup správania sa pracovníkov na území, ako aj na pracoviskách, kde je povolený otvorený oheň a fajčenie; pravidlá údržby hasiacich zariadení, požiarnej komunikácie a signalizácie.

Medzi budovami a stavbami musia byť protipožiarne prestávky, ktoré musia byť priechodné počas celého roka, zabraňujúce čo i len krátkodobému využitiu na skladovanie materiálu a zariadení.

Hasičský inventár a vybavenie musia byť na nápadných miestach a musia byť v dobrom stave. Zásobovanie vodou na hasenie požiaru by sa malo vykonávať z nádrží alebo požiarnych hydrantov. Požiarne hydranty, hadice a sudy by sa mali skladovať v uzavretých a utesnených skriniach, ktorých dvierka by sa mali v prípade potreby ľahko otvárať, aby ich bolo možné použiť v prípade požiaru.

Požiarne zariadenia a primárne hasiace zariadenia sú odovzdané v kompetencii stavbyvedúcich alebo iných zodpovedných osôb.

Štartovacie zariadenia by mali vylúčiť možnosť spustenia elektromotorov strojov, mechanizmov a zariadení, ako aj elektrické siete outsiderov.

Holé vodiče, pneumatiky, kontakty magnetických štartérov a poistky umiestnené mimo elektrických miestností musia byť oplotené zo všetkých strán alebo musia byť vo výške, v ktorej sa ich nemožno dotýkať.

Každý stroj, mechanizmus a zariadenie musia byť na príkaz pridelené určitým osobám alebo tímu, ktorý im slúži.

Samohybné vozidlá musia byť v technicky bezchybnom stave a musia mať svetelnú, zvukovú alebo kombinovanú signalizáciu. Je zakázané pracovať na chybných strojoch.

Stroje, mechanizmy a zariadenia s elektrickým pohonom musia byť uzemnené v súlade s „Návodom na uzemnenie mobilných stavebných mechanizmov a elektrifikovaného náradia“ (SN 38-58).

Bezpečnostné upozornenia, značky alebo plagáty musia byť umiestnené na pracovisku alebo na stroji.

Všetky nádoby určené a používané na skladovanie toxických a horľavých materiálov (organické rozpúšťadlá – benzén, xylén, toluén, rozpúšťadlo, benzín a pod.) musia mať v nátere príslušné nápisy „Jed“, „Horľavé“.

Nádoby na skladovanie toxických a horľavých materiálov musia byť uzavreté vzduchotesnými viečkami a uzamknuté. Plnenie nádob a distribúcia materiálov sa musí vykonávať pomocou čerpadiel a potrubí. Distribúcia materiálov naberačkami, vedrami a sifónmi je zakázaná. Pri olejových kúpeľoch a kľukových skriniach motora musí byť uvedený aj ich objem.

V miestach prechodu cez dopravníky, priekopy a priekopy by mali byť inštalované mosty so šírkou najmenej 0,6 m so zábradlím vysokým 1 m.

Vnútorné továrenské cesty a chodníky v zime by sa mali pravidelne čistiť od snehu a ľadu a posypať pieskom alebo jemnou troskou.

4. Výpočet hlavných parametrov zariadení na výrobu asfaltového betónu

4.1. Výpočet šírky rímsy lokalít lomu

Stavebné a cestné stroje v procese práce interagujú s pôdou, prírodným kameňom a skalnými materiálmi a skalami alebo umelými stavebnými materiálmi, pričom zabezpečujú oddelenie rozvinutého prostredia od poľa, jeho rezanie, kopanie alebo naberanie.

Základom surovín na výrobu asfaltového betónu, stavbu cestných základov sú tradičné izotropné horniny - žuly, čadiče, pieskovce, vápence a pod., ktorých ložiská sú obmedzené.

Suroviny na výrobu asfaltového betónu sa u nás ťažia v povrchových jamách.

Aktuálny súčiniteľ nadložia kw určíme, ak vrstva nerastu konštantnej hrúbky leží vodorovne a je rozvinutá v jednej rímse s výškou 13,9 m a nadložie, ktoré sa vyskytuje aj vo vrstve konštantnej hrúbky, je vyvinuté v dvoch cesty s výškami 19,2 ma 7,4 m.

Obr.1 Schéma ríms v lome

Keďže aktuálny pomer skrývky je určený pre konkrétne časové obdobie t, napríklad na mesiac, potom za rovnaké obdobie sa zisťujú objemy ťažby Q 1 a ťažby Q 2 . Ako postupuje nadložie A 1 na vzdialenosť L 1 ťažba a 2 posunie sa aj do vzdialenosti L 1 a čelo práce sa bude postupne posúvať k hranici lomu s priemernými rýchlosťami (v m/mesiac) a . Pri konštantných výškach ríms a podlisov (v m 3) získame

,

a keďže skrývka a ťažba sa vykonávajú súčasne, výrobné rýchlosti sú rovnaké:

Za tejto podmienky určíme stripovací pomer (v m 3 / m 3)

(1)

pri \u003d 19,2 m, \u003d 7,4 m, H 2 \u003d 13,9 m, m3/m3

Pri hrúbke vyťažených skalných lavíc 13,9 (počet a hrúbka hlušinových lavíc 19,2 m a 7,4 m bude pomer odkrývania 1,91 m3/m3.

4.2. Výpočet hlavných rozmerov prevádzkových parametrov rýpadiel

Jednolopatkové rýpadlá sa používajú na vykonávanie najťažších a časovo najnáročnejších prác spojených s kopaním pôdy, to znamená s oddelením jej časti od celého poľa, posunutím časti zeminy v korbe na krátku vzdialenosť otáčaním. plošinu a nakladanie do vozidiel.

Dĺžku výložníka, teoretický a prevádzkový výkon a hlavné rozmery lyžice pre EKG bager - 3,2 určíme pri rozpracovaní zeminy - jemný štrk, typ lyžice je vlečný so zubami, práca na smetisku, uhol otáčania plošiny je 90º,

Dĺžka výložníka (vm) lopatového rýpadla sa vypočíta podľa empirického vzorca

Kde G- hmotnosť rýpadla, t;

k- koeficient rovný 1,9 - 2,1 - pre univerzálne rýpadlá

a 1,85 pre banské rýpadlá. Akceptujeme koeficient

k\u003d 1,85 (pretože rýpadlo je kameňolom);

V našom prípade má rýpadlo EKG-3.2 hmotnosť G= 150 (t). Nahradením hodnôt množstiev do vzorca získame

Teoretická kapacita (v m 3 /h)

Kde q

n 0 - teoretický počet cyklov za minútu pri uhloch rotácie

plošiny na vykladanie a do čelby rovnajúcej sa 90º, výška čela,

rovná výške tlakového hriadeľa rýpadla pri

konštrukčné rýchlosti a sily

Kde t c.t.- teoretický výkon cyklu, s.

Malý štrk patrí do skupiny II, čo znamená, že akceptujeme kapacitu vedra q=4; pre banské rýpadlo EKG - 3,2 teoretický výkon cyklu t c.t.\u003d 22 (s), potom

m³/h

Na základe získaných údajov vypočítame teoretický výkon rýpadla

m³/h

Prevádzková kapacita (v m 3 / h)

Kde q– geometrický objem vedra, m³;

n- skutočný počet cyklov za 1 min (pre konštrukciu a

banské rýpadlá n = 2-4);

k n- faktor plnenia vedra ( k n =0,55-1,5);

k A- koeficient využitia rýpadla v čase, rovný

pomer počtu hodín čistej práce bagra k

trvanie pracovných zmien vykazovaného obdobia ( k A =0,7-0,8);

kp- koeficient kyprenia pôdy podľa tabuľky.

V našom prípade prevádzkový výkon:

m³/h

Určite geometrickú kapacitu vedra (v m 3)

Kde s- koeficient zohľadňujúci tvar dna a zaoblenie stien

vedro ( s= 0,9 - pre vedro so zubami, s\u003d 0,75 - za vedro s

polkruhová rezná hrana);

B, H, L- šírku, výšku a dĺžku vedra,

merané vzdialenosťami medzi vnútornými

povrchy zodpovedajúcich stien vedra, ako aj

spodná a horná hrana steny vedra, m

Pre prednú a zadnú lopatu sa výška vedra H meria od steny so zubami v strede jej dĺžky k stene, ku ktorej je pripevnená rukoväť. Pri presnejšom určení objemu lopaty sa H a L vypočítajú ako priemerné hodnoty hraničných hodnôt, pretože sa napríklad lopata prednej lopaty rozširuje smerom nadol, aby sa uľahčilo vykladanie. .

Pretože vlečné lano so zubami, akceptujeme koeficient, ktorý zohľadňuje tvar dna a zaoblenie stien vedra s = 0,9.

šírka vedra;

výška vedra

dĺžka vedra.

Vykonávame kontrolný výpočet:

q= 0,9 *1,9*1,19*2,06=4,2≈4, čo nepresahuje chybu koeficientov.

4.3. Výpočet hlavných parametrov dopravníka

Medzi stroje na kontinuálnu dopravu v stavebníctve patria pásové dopravníky, korčekové elevátory, závitovkové dopravníky, vzduchové posúvače, pneumatické dopravné zariadenia a gravitačné zariadenia.

q v(v m/s) a nezávisí od trasy prepravy.

Vypočítajte lineárne zaťaženie a produktivitu výťahu:

Lineárne zaťaženie výťahu pri pohybe nákladu vo vedrách sa vypočíta podľa vzorca

Kde i 0 – geometrický objem vedra, m³;

ρ – objemová hmotnosť materiálov, kg/m³;

k n- pomer plnenia vedra (priemerný pomer objemu materiálu napĺňajúceho vedro ku geometrickej kapacite vedra), vzatý k n= 0,6 pre hlboké a ostré vedrá,

k n=0,4 pre malé vedierka;

d- krok medzi vedrami

Geometrický objem lopaty 5,9 dm³ = 0,0059 m³, objemová hmotnosť materiálov 2000 kg/m³, pomer plnenia lopaty pre hlboké a špicaté vedrá 0,6, rozstup lopaty 510 mm = 0,51 m

kg/m ³

Výkon strojov a zariadení nepretržitej dopravy závisí od lineárneho zaťaženia q(v kg/m) a rýchlosť v(v m/s) a nezávisí od trasy prepravy. Všeobecná kapacita (v t/h)

Produktivitu výťahu vypočítame pomocou vzorca:

, (6)

v– rýchlosť pohybu, m/s.

V našom prípade je lineárne zaťaženie 4 kg / m³ a rýchlosť pohybu

1,35 m/s, nahradením hodnôt veličín, dostaneme

Určme napnutie hnacej vetvy dopravného pásu (v N), ak je koeficient pásu medzi pásom a hnacím bubnom 0,2, uhol opásania hnacieho bubna pásu je 360º, dopravný pás dĺžka 29,4 m, šírka 850 mm, výška zdvihu materiálu 10 m, pásový dopravník 1,4 m/s, výkon 160 t/h.

Kde e je základom prirodzeného logaritmu (v našom prípade f =0,2,

α \u003d 360º, čo znamená, že podľa tabuľky. e =3,51);

f - koeficient trenia medzi remeňom a hnacím bubnom;

α - uhol ovíjania hnacieho bubna pásky;

P- obvodová sila prenášaná na bubon, N

Kde k d- dynamický koeficient od 1,1 do 1,2 (berieme k d =1,15);

N 0 - výkon na hnacom bubne pásového dopravníka, (kW) je určený vzorcom

Kde k- koeficient v závislosti od dĺžky dopravníka L

(v našom prípade je šírka dopravníka 850 mm = 0,85 m, čo znamená, že akceptujeme c = 0,028);

N sbr.- výkon na odpadovom bubne, kW (akceptujeme N sbr .=0);

v- rýchlosť dopravného pásu;

P– produktivita;

L G- horizontálny priemet dĺžky dopravníka z rohu

sklon β dopravníka tak, aby L r = Lcos β ,m ;

H– výška zdvihu materiálu H = Lsin β , m

H = Lsin β

Vyjadrenie z predchádzajúceho vzorca β a dosadením veľkostí hodnôt dostaneme

Horizontálny priemet dĺžky dopravníka z uhla sklonu β

L r = Lcos β= 29,4*cos 19,88= 29,4*0,94=27,6 m

Po získaní hodnoty horizontálneho priemetu dĺžky dopravníka z uhla sklonu β je možné vypočítať výkon na hnacom bubne pásového dopravníka (kW)

Odtiaľ, keď poznáme výkon na hnacom bubne pásového dopravníka, získame obvodovú silu prenášanú na bubon

H

Určte napnutie bežiacej vetvy dopravného pásu

H

4.4. Výber a výpočet zariadenia na drvenie a mletie s prihliadnutím na požiadavky priemyselnej bezpečnosti

Čeľusťové drviče sa používajú na veľké a menej často stredné drvenie hornín vysokej a strednej pevnosti. Primárne drvenie sa vykonáva v čeľusťových drvičoch s jednoduchým výkyvom čeľuste, ktoré pri drvení vytvárajú veľké sily a umožňujú spracovanie kusov horninového masívu do veľkosti 700-1200 mm a viac.

Pri mletí sa rozlišuje drvenie a mletie. Drvenie sa delí na veľké - veľkosť kusu po drvení je od 80 do 200 mm, stredné - od 20 do 80 mm, malé - od 2 do 20 mm. Mletie sa delí na hrubé - veľkosť častíc po mletí je od 0,2 do 2 mm, jemné - od 0,01 do 0,2 mm a ultrajemné - menej ako 0,01 mm.

Bežná prevádzka čeľusťových drvičov je pri drvení hornín s malým obsahom ílu len málo závislá od vlhkosti materiálu. Pri vysokom obsahu ílu a vysokej vlhkosti surovín (6%) klesá výkon drvičov, najmä pri strednom drvení, v dôsledku hrudkovania materiálu.

Vypočítajme optimálnu uhlovú rýchlosť a rýchlosť otáčania hriadeľa čeľusťového drviča, ak je zdvih čeľustí 23 mm = 0,023 m, uhol medzi čeľusťami je 19º, súčiniteľ brzdenia materiálu je 0,8.

Uhlová rýchlosť excentrického valcového drviča (v rad/s)

, (8)

Kde k T je koeficient odporu materiálu počas vykládky ( k T =0,9)

g- gravitačné zrýchlenie ( g=9,81 m/s 2)

α - uhol medzi lícami ( α =15º-23º)

S- najväčší zdvih líca vodorovne pri vypúšťacom otvore, m

a) b)

Dosadením veľkostí hodnôt dostaneme

rad/s

ω=2π n ; v/c

Čeľusťové drviče pre sekundárne drvenie sa vyrábajú s výkonom 5-200 t/h.

Vypočítavame produktivitu čeľusťových drvičov P (v t / h). Koeficient uvoľnenia je 0,42, najmenšie rozmery vykladacej medzery sú 54 m, zdvih lícnice je 73 m, uhol medzi lícami je 21,3º, typ materiálu je hrubozrnná žula (ρ = 2700 kg/m³), dĺžka výtlačného otvoru 600 mm=0,6 m, rýchlosť hriadeľa 5,12 sˉ¹

(9)

Kde S– horizontálny zdvih líca pri vypúšťacom otvore, m;

α – uhol medzi lícami, st. ( α =15°-23°);

ℓ - dĺžka vypúšťacieho otvoru sa rovná šírke líca, m;

n– frekvencia otáčania hriadeľa, сˉ¹;

k R- koeficient uvoľnenia materiálu ( k p=0,3-0,65);

d St– priemerná veľkosť kusov vychádzajúcich z drviča

;

Odtiaľ, t/h

4.5. Stroje na jemné brúsenie (brúsenie) materiálu

Guľové mlyny sa používajú po drvení a slúžia na mletie a premenu surovín na surovú múčku. Keď sa vrstva guľôčok s bubnom guľového mlyna otáča, na každú guľôčku pôsobí gravitačná sila smerujúca zvisle nadol a odstredivá sila zotrvačnosti.

Vypočítajte uhlovú a obvodovú rýchlosť a rýchlosť otáčania bubna guľového mlyna pre suché mletie s hladkou výstelkou a pre výstelku pancierovými doskami s pozdĺžnymi rebrami, ako aj pre mokré mletie a určte záťažový faktor, ak je mlynský bubon zaťažený mletím média na úroveň 1920 mm = 1,92 m., vnútorný priemer bubon bez obloženia 2,7 m=2700 mm, uhol α=51,9º.

Ryža. 4 Schéma bubna guľového mlyna naplneného mlecím médiom

Kde R-polomer kružnice opísanej ťažiskom lopty, m;

w- uhlová rýchlosť lopty, rad/s;

n- frekvencia otáčania guľôčky, s -1 ;

v- obvodová rýchlosť lopty, m/s.

IN technická špecifikácia zvyčajne označujú vnútorné rozmery bubna bez obloženia konštrukčný priemer D sa určuje podľa vzorca:

D p = D b – 2δ, D ≈ 0,94* D b,

Kde D b je vnútorný priemer nevystlaného bubna, m;

δ – hrúbka obloženia rovná 2,9 – 3,1 % priemeru bubna, m,

Vnútorný priemer nevystlaného bubna je nám daný - 2,7 m

teda D p ≈ 0,94* D b = 0,94*2,7 =2,538 m

Určme polomer kruhu opísaného ťažiskom lopty:

R \u003d Dp / 2 \u003d 2,538 / 2 \u003d 1,27 m

Vypočítajte uhlovú rýchlosť, obvodovú rýchlosť a rýchlosť otáčania bubna guľového mlyna pre suché mletie s hladkým obložením:

Uhlová rýchlosť = rad/s

Obvodová rýchlosť: =pani

Frekvencia otáčania: = сˉ¹

Vypočítajme uhlovú rýchlosť, obvodovú rýchlosť a rýchlosť otáčania bubna guľového mlyna pre suché mletie pri obložení pancierovými doskami s pozdĺžnymi rebrami:

Frekvencia otáčania: сˉ¹

Uhlová rýchlosť: ω2 = 2πn2 = 2* 3,14*0,42 = 2,64 rad/s

Obvodová rýchlosť: ύ2 \u003d πDpn2 \u003d 3,14 * 2,538 * 0,42 \u003d 3,35 pani

Vypočítajte uhlovú a obvodovú rýchlosť a rýchlosť otáčania bubna guľového mlyna pre mokré mletie:

Frekvencia otáčania: сˉ¹

Uhlová rýchlosť: ω3 = 2πn3 ​​​​= 2*3,14*0,74= 4,65 rad/s

Obvodová rýchlosť: ύ3 = πDрn3 = 3,14*2,538*0,74=5,9 pani

Účinnosť guľových mlynov závisí od stupňa naplnenia bubna mlecím médiom, ktorý je charakterizovaný zaťažovacím faktorom, ktorým je pomer plochy prierezu záťažovej vrstvy v pokojnom stave k priečnemu prierezová plocha bubna a vypočíta sa podľa vzorca

Kde F- plocha prierezu ložnej vrstvy, m 2 ;

R je vnútorný polomer nevystlaného bubna, m.

Plocha kruhového segmentu sa rovná rozdielu medzi plochou kruhového sektora F1 a plochou rovnoramenného trojuholníka F2.

Polomer lemovaného bubna: R = D/2 = 3/2 = 1,5 m

kde F1 je oblasť segmentu;

F2 - oblasť rovnoramenného trojuholníka

Analýzou výsledku sme dospeli k záveru, že koeficient zaťaženia k c =0,32 zodpovedá optimálnej hodnote, čo znamená, že mlynský bubon je zodpovedajúcim spôsobom zaťažený.

Záver

V dôsledku dokončeného projektu kurzu bola študovaná technologická schéma procesu výroby asfaltového betónu, princíp fungovania technologické vybavenie boli identifikované zdroje nebezpečných emisií, boli preštudované bezpečnostné pravidlá pri práci s technologickými zariadeniami, Všeobecné požiadavky bezpečnosť.

Pri výrobe asfaltového betónu sa treba vysporiadať s vibrujúcimi a hlučnými mechanizmami a zariadeniami. V každom prípade je potrebné dodržiavať špeciálne bezpečnostné predpisy.

Hlavnými technologickými zariadeniami používanými pri výrobe asfaltového betónu sú: jednotka na zachytávanie prachu, jednotka na minerálny prášok, jednotky na tavenie a sušenie bitúmenu, miešacia jednotka, jednokorečové výťahy, ktoré slúžia ako zdroje takých škodlivých faktorov, ako sú vibrácie, hluk, tvorba tepla. , znečistenie okolitého ovzdušia atď., ktoré sú štandardizované podľa GOST, SNiP a iných normatívnych a technických dokumentov.

V tomto projekte bola vypočítaná šírka ríms lomu, výpočet a rozmery hlavných parametrov a výber dopravníka, ktorý spĺňa stanovené podmienky; výpočet strojov na brúsenie materiálov ( čeľusťové drviče guľové mlyny).

Bibliografia

1. Rybiev I.A., Stavebné materiály

2. Klyukovsky G.I., Všeobecná technológia stavebné materiály

3. S. M. Itskovich, Kamenivo do betónu; Minsk; vyd. Stredná škola, 2001.

4. Gorchakov G.I., Stavebné materiály, M., ed. Vyššia škola, 1999.-352 5. Mukhlenova IP, Základy chemickej technológie. – 4. vyd., prepracované. a ďalšie - M .: Vyssh. škola, 1999. - 463 s.: ill.;

6. http://www.site/referat-57965

7. http://stroy-spravka.ru/article/raznovidnosti-asfaltovykh-betonov

Technologická schéma výroby asfaltobetónovej hmoty:

1 - jednotka na zachytávanie prachu; 2 - minerálny práškový agregát; 3 - jednotka na tavenie bitúmenu; 4 - pohonná jednotka; 5 - sušiaca jednotka; 6 - miešacia jednotka; 7 - úložný kôš

Vertikálny pásový korčekový výťah:

1 - ťažné teleso; 2 - vedierko; 3 - hnací bubon; 4 - zastávka; 5 - pohon; 6 - vykladacie odbočné potrubie; 7 - vreteno napínača; 8 - nakladacie potrubie.

Odoslanie dobrej práce do databázy znalostí je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár

Študenti, postgraduálni študenti, mladí vedci, ktorí pri štúdiu a práci využívajú vedomostnú základňu, vám budú veľmi vďační.

Hostiteľom je http://www.allbest.ru

Úvod

Spomedzi mnohých stavebných materiálov sa venuje značná pozornosť asfaltovému betónu. Tento materiál je široko používaný v cestných, leteckých, priemyselných, bytových, hydraulických a iných typoch konštrukcií. Má množstvo významných výhod oproti mnohým iným stavebným materiálom pri výstavbe vhodných chodníkov, aj keď nie sú bez niektorých nevýhod, ktoré sa objavujú v cestných konštrukciách prevádzkovaných v podmienkach hustej premávky modernej ťažkej dopravy.

Zvyšovanie efektívnosti výstavby ciest je spojené s riešením množstva veľkých vedeckých a priemyselných problémov. V prvom rade sú to problémy pri hľadaní nových materiálov, najmä spojív, ktoré umožnia nahradiť bitúmen a znížiť spotrebu cementu. Takéto spojivá môžu byť polymérne materiály s výhradou zníženia nákladov na ich výrobu.

Asfaltový betón, t.j. rozmanitý betón s použitím organických spojív (bitúmen, decht) je rozšíreným materiálom na stavbu ciest pre množstvo jeho významných výhod. Nátery vyrobené z tohto materiálu sa pôsobením ťažkej dopravy pomaly opotrebovávajú, sú relatívne trvanlivé a odolné voči poveternostným vplyvom a vode, sú hygienicky bezchybné, pretože neprášia a ľahko sa čistia od uvoľneného prachu a nečistôt. Znížené vibrácie cestnej dopravy pri jazde po asfaltobetónových cestách prispievajú k tichej jazde a vlastnosť tohto materiálu - pohlcovať zvuk od pohybujúceho sa kolesa - znižuje hluk v mestách a obciach.

Sírový asfaltový betón je druh asfaltového betónu. Výroba sírneho asfaltového betónu je založená na surovinách odpadov s obsahom síry z hlavnej výroby s využitím odpadov z ťažby uhlia, pílenia kameňa a drvenia kameňa, výroby tehál, popolčeka a trosky z elektrární, piesku a drveného kameňa z miestnych lomy.

Výroba sírneho asfaltového betónu bola rozvinutá už v 80. rokoch minulého storočia. Použitie síry pri výrobe asfaltového betónu spolu so zlepšením pevnostných vlastností znižuje výrobné náklady. Okrem toho v dôsledku rýchlo sa rozvíjajúceho ropného priemyslu v Kazachstane zostáva otvorený problém využitia síry získanej z rafinácie ropy, ktorej zdroje v Tengizchevroil LLP sú 100 000 ton ročne s dennou produkciou 350 ton. Podložená je aj ekonomická efektívnosť použitia polymérovo-sírových betónov a výrobkov na nich založených v stavebníctve Kazachstanu, ktorého podnebie je ostro kontinentálne.

Osobitný vedecký prínos k rozvoju teoretické základy tvorba štruktúry, základy dizajnu a metódy výpočtu kompozícií, štúdium fyzikálnych a mechanických vlastností, chemická odolnosť, vnútorné napätia a ďalšie charakteristiky polymérovo-sírových betónov, ako aj základy ich výrobnej technológie, investoval Paturoev V.V. , Orlovsky Yu.I., Volgushev, Shesterkina N. F., Kasimov I.K., Menkovsky M.A., Yarovsky V.T., Orlovskoy E.V.

Komplexné štúdie betónu pri získavaní účinných modifikovaných ekologických konglomerátov vykonali vedci Bazhenov Yu.I., Gorchakov G.I., Voronin V.V., Alimov L.A., Ergeshev R.B., Batrakov V.G., Mikulsky V. .G., Kozlov V.V., Solovyov V.I., Shintemirov K.S.

Použitie síry má mnoho výhod. Dlažby zo sírovoasfaltového betónu majú v porovnaní s asfaltovým betónom zvýšenú pevnosť, čo umožňuje zmenšiť ich hrúbku. Modul pružnosti povlakov sa výrazne zvyšuje (z 2100 na 4200 MPa). Je to spôsobené tým, že síra dobre vypĺňa dutiny medzi časticami kameniva a plniva pokrytými bitúmenovým filmom a po ochladení ich bezpečne upevňuje.

Síroasfaltové betónové zmesi sa vyznačujú priaznivými prevádzkovými vlastnosťami pri pôsobení nízkych a zvýšených teplôt. Sú odolné voči pôsobeniu benzínu a motorovej nafty, odolné, majú zvýšenú odolnosť proti opotrebovaniu.

Použitie zmesí síry, asfaltu a betónu je obzvlášť účinné pri opravách chodníkov, vypĺňaní priestranstiev, škár a pokládke podláh. Vďaka vysokej tekutosti je možné takéto zmesi jednoducho naliať a vyrovnať a po vychladnutí zmesi je možné obnoviť prevádzku.

Dodnes nie sú sírové a sírne asfaltové betóny dostatočne preštudované a ich potenciálne schopnosti nie sú úplne odhalené, avšak vyššie uvedené údaje ukazujú široké možnosti využitia týchto nových materiálov v stavebnom priemysle Kazachstanu.

1. Štúdia realizovateľnosti staveniska

Projektovaná dielňa na výrobu sírneho asfaltového betónu sa buduje v meste Atyrau. Mesto Atyrau je centrom regiónu Atyrau v Kazachstane. Nachádza sa pri severnom pobreží Kaspického mora, na oboch brehoch rieky Ural.

Podnebie je výrazne kontinentálne, extrémne suché, s horúcimi letami a mierne chladnými zimami. Priemerná teplota v januári je -3,4 С na juhu, -10,6 С na severe, v júli 26 С na juhu, 24 С na severe. Zrážky padajú od 100-116 mm na juhu do 180-200 mm na severe, snehová pokrývka nie je stabilná. Charakteristické sú silné vetry - prašné búrky a suché vetry v lete. Kaspické more v časti susediacej s regiónom má hĺbku menej ako 50 m. Pobrežie je mierne členité, sú tu malé piesočnaté kosy a pobrežné ostrovy. V dôsledku zníženia hladiny Kaspického mora vznikli rozsiahle močaristé oblasti. Významnú oblasť regiónu zaberajú hrebene a dunové piesky - Karanzharyk na západnom úpätí Ustyurt, Taisoigan a Biyrik v povodí rieky Wil.

Územie regiónu patrí podľa charakteru pôdneho a vegetačného krytu do púštnej zóny. Väčšinu povrchu pokrývajú solonce, slané a solonské hnedé pôdy, ílovité v juhovýchodných oblastiach, piesčité v severných oblastiach.

Na rovinatom území sa nachádzajú piesky. Severnú časť regiónu zaberá palina severská a púšť palina trávová na hnedých pôdach. Na území regiónu zaberajú piesočnaté masívy rozsiahle plochy (viac ako 4 milióny hektárov), najmä v časti povolžsko-uralského rozhrania. Prevládajú tu kopcovité, hrebeňovo pahorkatinné, pevné a polopevné vegetačné piesky.

Na krajnom juhovýchode regiónu sa týči severozápadný okraj plošiny Ustyurt, čo je vysoká stolová plošina zložená z treťohorných sedimentárnych hornín. V oblasti Atyrau boli objavené a preskúmané rôzne minerály. Z nich je najdôležitejšia ropa. Okrem toho existujú ložiská horľavých plynov spojených s ropou a vyskytujúcich sa nezávisle. Početné, ale na zásoby malé, boli objavené aj hnedé jurské uhlie a v blízkosti jazera Inder sa nachádza celý rad minerálov, medzi ktorými je najdôležitejší draslík a najmä bór. So soľnými kupolami sú spojené veľké zásoby sadry a stolovej soli, ako aj síranu sodného. Vedúca úloha v moderná ekonomika V regióne dominuje ropný a ropný rafinérsky priemysel. V súvislosti s ním a rybolovom výrazne vzrástol kovoobrábanie a strojárstvo, najmä stavba lodí.

Podľa zvláštností prírody a ekonomickej špecializácie v regióne Atyrau možno rozlíšiť päť ekonomických a geografických podokresov: Dolný Ural, Južná Emba, Taisaganye, Mangyshlak a Ustyurt, Severozápadný podokres.

Perspektívy regiónu sú spojené s rozvojom rôznych minerálov Mangyshlak, ktoré sú sústredené najmä v oblasti pohorí Karatau a Aktau.

Veľké sú najmä zásoby stavebných materiálov: vápence a slieňovce, pieskovce a piesky, íly, sadra a minerálne farby. Boli tu preskúmané pomerne veľké zásoby železnej rudy.

Priemysel sa rozvíja najmä na báze ťažby a spracovania ropných produktov. Najväčším podnikom je Tengizchevroil LLP. Mesto Atyrau je rozvinutým priemyselným mestom a okrem iného má určité zásoby surovín a energetických zdrojov a dopravné cesty môžu uľahčiť prepravu, dodávku týchto zdrojov na miesta spotreby. Pri spracovaní ropy a plynu z ložiska Tengiz je síra odpadovým produktom. V podniku sa nahromadilo viac ako milión ton síry. Zdroje Tengizchevroil LLP sú 100 000 ton ročne s dennou produkciou 350 ton. Odpady z rafinácie ropy z oblasti Tengiz majú nepriaznivý vplyv na ekologickú situáciu v regióne Atyrau.

Pri výrobe asfaltového betónu sa do spojivového zloženia pridáva síra, čím sa znižuje spotreba bitúmenu a zvyšuje sa pevnosť a tepelná odolnosť povrchu vozovky. Štúdie ukázali, že znečistenie ovzdušia v pracovných priestoroch priemyselných priestorov zlúčeninami síry je oveľa nižšie, ako sú prípustné normy. Štúdie plynovej chromatografie ukázali, že študované zloženia sírnych tmelov a betónov sú chemicky stabilné pri bežných teplotách a neuvoľňujú do ovzdušia škodlivé nečistoty.

Keďže mesto Atyrau je rýchlo sa rozvíjajúce mesto a stav ciest mesta a regiónu nie je uspokojivý, je potrebné zaviesť výrobu sírneho asfaltového betónu. Región potrebuje výrobu povrchov ciest na báze miestnych surovín.

Na základe uvedených skutočností a s prihliadnutím na ekologickú situáciu v regióne možno usúdiť, že v meste Atyrau je potrebné vybudovať závod na výrobu sírneho asfaltového betónu.

Výber miesta pre výstavbu by sa mal vykonávať v súlade s pozemkovou legislatívou Kazašskej republiky, základmi vodohospodárskej legislatívy Kazašskej republiky a ďalšími legislatívnymi aktmi, pričom by sa mali zohľadniť projekty územného plánovania, plánovacie projekty pre mestá a obce. Trasy líniových stavieb sa vyberajú s prihliadnutím na regionálne schémy rozvoja železníc a ciest, ropovodov, energetických systémov komunikačných sietí a iných komunikácií. Zisťuje sa veľkosť pozemku, potreba tepla, vody, elektriny, dopravných služieb, kvalita odpadových vôd a emisií do ovzdušia, organizujú sa potrebné opatrenia na zabezpečenie ochrany životného prostredia, ako aj požiarnej a výbuchovej bezpečnosti. pri výbere miesta pre výstavbu musí spĺňať požiadavky SNiP.

Pri výbere regiónu a konkrétneho miesta pre umiestnenie plánovaného podniku, budov a stavieb by sa mali brať do úvahy tieto hlavné ustanovenia:

1. Podnik by mal byť v blízkosti surovín a energetických zdrojov, trasy dopravných diaľnic by mali zabezpečiť odvádzanie týchto zdrojov na miesta spotreby. Podniky s výrobnými procesmi náročnými na prácu sa nachádzajú v oblastiach s veľkými pracovnými zdrojmi.

2. Predpokladá sa možnosť spolupráce s existujúcimi alebo vo výstavbe podnikov v oblasti.

Výstavba závodu na výrobu sírneho asfaltového betónu pri LLP. Tengizchevroil poskytuje množstvo výhod:

1. Znížené náklady na dopravu.

2. Znižujú sa náklady na napájanie a iné.

Potreba výroby sírneho asfaltového betónu nie je v súčasnosti v Kazachstane úplne uspokojená. V západnom Kazachstane, najmä v regióne Atyrau, môže sírový asfaltový betón úplne nahradiť výrobu konvenčného asfaltového betónu, keďže použitie síry ako spojiva znižuje jeho náklady, šetrí sa bitúmen, ktorý je veľmi drahým ropným produktom.

Vzhľadom na nárast cestnej výstavby v celej krajine sa potreba zvýši. Aby sa plne uspokojil dopyt po cestných materiáloch v Kazachstane, je potrebné v mnohých oblastiach zorganizovať výstavbu závodov na výrobu sírneho asfaltového betónu, ktorý z hľadiska pevnosti neomrzí asfaltový betón. .

Zloženie sírneho asfaltového betónu (1 a 3), ktorý sa bude vyrábať v závode v meste Atyrau.

Piesok a štrk - 83%,

Minerálny prášok - 11%,

bitúmen - 4,2 %,

Síra - 1,8%.

Toto zloženie je v súlade s požiadavkami GOST 9128-84. Na výrobu sírneho asfaltového betónu sa používajú suroviny:

1. spojivo (síra a bitúmen),

2. kamenivo (drvený kameň a piesok),

3. plnivo (minerálny prášok).

Všetky suroviny spĺňajú požiadavky GOST. V západnom Kazachstane dominuje vápenec, pozostávajúci najmä z CaCO3 kalcitu, vznikajúceho v morských panvách z lastúr alebo zvyškov rastlín. Plne vápencové od 1700 do 2600 kg/m3, pevnosť v tlaku od 80 do 200 MPa. Vápence odoberáme z ložiska Mangystau.

Piesok používame miestne ložiská. Síra je odpad zo spracovania ropy a plynu na poli Tengiz.

Hlavným palivom elektrárne je zemný plyn. Spôsob dopravy - potrubie. Zemný plyn získaný krakovaním ropy v ropnej rafinérii.

Závod odoberá elektrinu z hlavnej rozvodne LLP, Tengizchevrail, ktorá sa nachádza na území podniku.

Zdrojom priemyselného a domáceho zásobovania vodou sú artézske studne, ktoré sa nachádzajú vedľa LLP, Tengizchevroil. Zo studne tečie voda hlavným vodovodným potrubím na územie LLP. Tengizchevroil a odtiaľ do samotnej rastliny. Kanalizácia je napojená na existujúcu kanalizáciu. Kontaminovaná voda sa posiela do čistých zariadení, ktoré vlastní Tengizchevroil LLP. Je tu aj zásobovanie recyklovanou vodou. Voda po úprave sa opätovne používa vo výrobe.

Doprava sa delí na vonkajšiu a vnútornú. Externé zahŕňajú automobil a železničná doprava. Vnútrozávodná doprava zahŕňa nosiče bitúmenu, sklápače a iné. Odosielanie hotové výrobky vyrobené cestnou dopravou.

2. Hlavné ustanovenia projektu

Medzi hlavné ustanovenia patria tieto ukazovatele:

Produktivita obchodu - 25000 m3 ročne;

Spôsob výroby - podľa tradičnej technológie;

Použité suroviny: drvený kameň, piesok, minerálny prášok, sírový bitúmen;

Hlavné technologické vybavenie: sušiaci bubon, miešačka.

3. Charakteristika surovín a výrobkov

Šedý - asfaltový betón - stavebný materiál umelej výroby. Na jeho výrobu sú potrebné minerálne materiály: drvený kameň, piesok, minerálny prášok a organické spojivo - bitúmen a síra.

Drvený kameň sa vyrába z odolných mrazuvzdorných nezvetraných hornín magmatického, obliehaného alebo metamorfovaného pôvodu, ako aj niektorých druhov poveternostne odolných a veľkých trosiek. Výhodnejšie je použiť magmatické zásadité horniny az trosiek - vysokopecná a neželezná metalurgia, ktoré majú stabilnú štruktúru. Častejšie ako iné sa používajú žuly, gabro, diabas, čadič, andezity, ruly, trachyty, vápence a dolomity. V oblasti Atyrau prevládajú vápence. Hlina a prachové frakcie nad 2% nie sú povolené v drvenom kameni, najmä v kusoch hliny, hliny a iných nečistôt. Použitie metamorfovaných hornín je obmedzené, pretože kremenec potrebuje pridanie vápna, cementu alebo iných aktivátorov, bez ktorých vykazuje slabú priľnavosť k bitúmenu, a ruly a bridlice dávajú pri drvení na drvený kameň zvýšené množstvo plochého štrku. Zo sedimentárnych hornín sú pri výrobe asfaltového betónu veľmi rozšírené štrkové materiály v drvenom stave, z hornín - vápence. Horniny sedimentárneho pôvodu sa odoberajú s pevnosťou v tlaku vo vode nasýtenom stave najmenej 800 kg/cm2. Pri použití drveného kameňa v asfaltovom betóne na spodnú vrstvu vozovky sa požiadavky na pevnosť kameňa znížia o 20 – 25 %, pretože vrchná dlažba je vždy vystavená vyššiemu namáhaniu z pohybujúcej sa dopravy. Schopnosť drveného kameňa leštiť v spodnej (nosnej) vrstve tiež prakticky nezáleží.Vo všetkých prípadoch je dôležité, aby drvina bola jednotná v sile a obsahovala lamelárnu a ihličkovitú drvinu nie viac ako 15% hmotnostne pre vrchné a 25 % pre spodné vrstvy sivoasfaltovaného betónu.

Dôležitou kontrolou kvality je skúška drveného kameňa na mrazuvzdornosť. Táto kontrola sa vykonáva cyklickým zmrazovaním a rozmrazovaním vzoriek v stave nasýtenom vodou. Bez ohľadu na pôvod horniny musí vzorka drveného kameňa vydržať najmenej 50 cyklov bez zničenia a pri použití kameňa v spodnej vrstve povlaku najmenej 25 cyklov. Prípustná strata hmotnosti po skúške mrazuvzdornosti nie je väčšia ako 5% a pre spodnú vrstvu náteru - nie viac ako 10% hmotnosti. Drvený kameň by mal byť vždy čistý a rozdelený na frakcie, mať podľa možnosti kubický tvar jednotlivých drvených kameňov.

Veľkosť obyčajného drveného kameňa je v rozmedzí od 3-5 do 40 mm. Aby sa zabezpečilo rovnomerné granulometrické zloženie, drvený kameň sa pri skladovaní triedi na frakcie 20-40, 10-20, 5-15, 5-10 mm. Miešanie jednotlivých frakcií počas skladovania nie je povolené. Príliš veľké zrná sú prijateľné v množstve nie väčšom ako 10 % hmotnostných minerálnej zmesi.

Piesok sa aplikuje prírodným a umelým drvením. Medzi prírodné piesky patria horské, riečne, morské, jazerné a iné. Vždy je žiaduce použiť piesky s časticami s ostrejším uhlom. Za hranicou frakčnej separácie piesku sa používa buď 1,25 mm alebo 0,63 mm, v závislosti od veľkosti čerpaného piesku.

Modul jemnosti piesku by mal byť podľa možnosti väčší ako 2,5; obsah zŕn väčších ako 0,63 mm nie je menší ako 50 %. Ale môžu sa použiť aj stredné piesky s modulom veľkosti 2,5-2,0, obsahujúce zrná väčšie ako 0,63 mm v množstve 35-50%.

Drvený piesok je vyrobený z nezvetranej horniny s pevnosťou nie nižšou ako pevnosť drveného kameňa používaného v sivoasfaltovom betóne. V drvenom piesku sa odporúča mať aspoň 25% hmotnosti frakcií 0,6-2,0 mm, čo sa reguluje pridaním preosievania z odpadu z drvenia kameňa.

V piesku nie sú povolené žiadne hrudky hliny, hliny a množstvo prachových, ílovitých a hlinených nečistôt nie je povolené viac ako 3 % hmotnosti prírodného piesku alebo nie viac ako 5 % hmotnosti drveného piesku. Tieto požiadavky sa overujú metódami namáčania piesku vo vode.

Minerálny prášok sa pripravuje umelým mletím vápencov a dolomitov. Kamenné horniny sa používajú s pevnosťou v tlaku najmenej 200 kg/cm2.

Jednou z hlavných kvalitatívnych vlastností prášku je jemnosť mletia. Je potrebné, aby častice menšie ako 0,071 mm boli obsiahnuté v prášku aspoň 70 % hmotn. (pre mokré preosievanie); cez sito s otvormi 1,25 mm musí prášok úplne prejsť a s otvormi 0,315 mm - najmenej 90 % hmotnosti prášku. Z ďalších požiadaviek na kvalitu minerálneho prášku používaného pri výrobe sivého asfaltového betónu je potrebné uviesť, že pórovitosť prášku v zhutnenom stave pri zaťažení 300 kg/cm2 nie je väčšia ako 35 % objemu. . Pórovitosť sa zvyšuje so zvyšovaním jednorozmernosti častíc prášku. V továrenských podmienkach by minerálne prášky mali byť vždy suché, drobivé a nemali by sa zhlukovať. Obmedzujú obsah ílových častíc, určený množstvom oxidu železa a hliníka, až na 1,5 %. Iné nečistoty v minerálnom prášku nie sú povolené.

Na prípravu minerálnych práškov sú okrem karbonátových hornín povolené aj iné zásadité horniny, ktoré neobsahujú ílovité prímesi, ako aj preosievanie po 2.-3.stupni drvenia vápencov a dolomitov.

Nevhodné, ale niekedy používané sú sprašové minerálne prášky, opuka, sadrovec alebo sadra, kalolisy a odpadové produkty z cukrovarníckeho priemyslu, odpady zo sodovkárni s vysokým obsahom vo vode rozpustných zlúčenín a iné. V každom jednotlivom prípade je zvykom skúmať možnosť použitia nového minerálneho prášku, najmä pri jeho nízkej cene, na výrobu sivého asfaltového betónu. V súčasnosti existuje množstvo metód, ktoré umožňujú plne charakterizovať vlastnosti nového alebo málo študovaného minerálneho prášku.

Je nežiaduce odmietnuť prášky bez dostatočného zdôvodnenia, rovnako ako je nemožné použiť minerálny prášok získaný z miestnych materiálov a odpadov bez dôkladnej kontroly jeho vlastností a zloženia v laboratóriu a laboratóriu. pracovné podmienky. Dôležité je najmä správne vyhodnotiť jeho vplyv na trvanlivosť sivého asfaltového betónu, na technologické vlastnosti sivej asfaltobetónovej hmoty a spotrebu bitúmenu.

Bitúmen sa aplikuje olejom. Možno použiť aj prírodný bitúmen, ale v našej republike stavebných organizácií takmer nikdy to nedostane. Ropné bitúmeny sa používajú viskózne aj kvapalné. Bitúmeny, vylepšené cestné viskózne, sa vyrábajú v nasledujúcich piatich druhoch: BND - 200/300; BND - 130/200; BND - 90/130; BND - 60/90; BND - 40/60. Pri absencii továrensky vyrábaného tekutého bitúmenu sa v požadovanom množstve pripravuje z viskózneho bitúmenu. Na tento účel sa viskózny bitúmen kombinuje v určitom hmotnostnom pomere s rozpúšťadlom. Skvapalnené bitúmeny sa získavajú s rovnakými potrebnými viskozitnými charakteristikami, aké majú továrenské kvapalné bitúmeny.

Kvalita viskózneho a tekutého bitúmenu je stanovená v GOST 22245 - 76 a GOST 11955 - 82.

Výber hlavných charakteristík bitúmenu, t.j. jeho značka sa vyrába v závislosti od typu vyrábaného asfaltového betónu a niektorých ďalších faktorov sezóny práce, oblasti výstavby i.n.

Síra je cennou surovinou na získavanie nových a zlepšovanie vlastností tradičných stavebných materiálov. Zdroje technogénnej síry v Kazachstane sú rôznorodé: sú to odpady zo spracovania kusového pyritu, sulfidových rúd na kyselinu sírovú, odpady z koksovania uhlia a spracovania ropy a plynu z poľa Tengiz. Síra získaná ako výsledok spracovania ropy a plynu v podniku LLP "Tengizchevroil" je vhodná na použitie pri výrobe sírovo-asfaltového betónu. Asfaltový betón vďaka síre zvyšuje pevnosť a tepelnú odolnosť.

4. Zdôvodnenie spôsobu výroby

Šedoasfaltové zmesi sa vyrábajú v stacionárnych alebo mobilných asfaltárňach. Prvé sa budujú tam, kde je neustála potreba sivoasfaltových betónových zmesí – v mestách, v blízkosti veľkých dopravných uzlov. Mobilné (dočasné) asfaltárne vznikajú pri výstavbe alebo rekonštrukcii magistrály alebo diaľnic.

Vzdialenosť zariadenia od miesta položenia horúcej zmesi určuje trvanie jej prepravy, ktoré by nemalo presiahnuť 1,5 hodiny.

Šedo-asfaltová betónová zmes sa spravidla pripravuje jedným z nasledujúcich spôsobov:

V miešačkách asfaltu nútené miešanie periodického pôsobenia s predbežným sušením, ohrevom a dávkovaním minerálnych materiálov. Vzhľadom na najširšie rozšírenie tejto technológie sa nazýva tradičná;

V miešačkách asfaltu s núteným účinkom, v ktorých sa dávkované studené mokré minerálne materiály miešajú s horúcim bitúmenom a potom na vopred stanovenú teplotu. Táto technológia sa nazýva bezprašná;

V bubnových miešačoch asfaltu s núteným miešaním, v ktorých sa dávkované minerálne materiály sušia, zahrievajú a miešajú s bitúmenom. Táto technológia sa nazýva turbulentná.

V našej republike sa šedoasfaltové zmesi vyrábajú prevažne tradičnou technológiou v dávkovačoch.

Studený mokrý piesok a drvený kameň sa privádzajú zo skladu do bunkra pohonnej jednotky pomocou nakladačov alebo dopravníkov. Z násypiek pohonnej jednotky sa studený a mokrý piesok a drvina kontinuálne privádza pomocou podávačov v určitých pomeroch na zberný pásový dopravník, ktorý nakladá studený a vlhký piesok a drvinu do bubna sušiacej jednotky. V bubne sa piesok a štrk sušia a zahrievajú na prevádzkovú teplotu. Ohrev materiálu sa uskutočňuje v dôsledku spaľovania plynného paliva v peciach sušiacich jednotiek. Plyny a prach vznikajúce pri spaľovaní paliva a sušení materiálu vstupujú do zariadenia na zachytávanie prachu, ktoré pozostáva z bloku cyklónov, v ktorých sa prach ukladá. Neusadený jemný prach je zachytávaný mokrým zberačom prachu a odstraňovaný ako kal.

Piesok a drvený kameň zohriaty na prevádzkovú teplotu sa privádzajú zo sušiaceho bubna do výťahu, ktorý ich privádza do triediaceho zariadenia miešacej jednotky. Triediace zariadenie separuje materiály na frakcie podľa zrnitosti a podáva ich do zásobníkov na horúci materiál. Z týchto bunkrov vstupuje piesok a drvený kameň rôznych frakcií do dávkovačov a odtiaľ do mixéra.

Minerálny prášok pochádza zo závodu na výrobu minerálnych práškov, ktorého súčasťou je zariadenie na skladovanie a prepravu tohto materiálu. Pomocou dávkovača inštalovaného na jednotke minerálneho prášku je zabezpečený stanovený obsah prášku v zmesi. Z dávkovača sa prášok privádza do mixéra.

Bitúmen, zohriaty v sklade do tekutého stavu, je pomocou vykurovacej a čerpacej jednotky privádzaný do ohrievača bitúmenu, kde je dehydratovaný a ohrievaný na prevádzkovú teplotu. Síra je privádzaná zo skladu dopravníkom do bunkra, dávkovaná a privádzaná do miešacej jednotky síry a bitúmenu.

Výsledná hmota sa privádza do miešacej jednotky, dávkuje sa a zavádza sa do miešačky.

Všetky zložky privádzané do mixéra sa zmiešajú. Potom hotový výrobok.

Posiela sa pomocou výťahov do bunkrov pre hotovú zmes.

Miešačky síry a asfaltu sú ovládané z riadiacej kabíny.

Asfaltové miešačky pracujúce podľa takejto technologickej schémy slúžia spoľahlivo a poskytujú vysoko kvalitné produkty.

Obaľovne tohto typu zahŕňajú D-597-A, výkon 25 t/h a iné. Medzi nevýhody tradičných technologických miešačiek patrí ich vysoká spotreba kovu, spotreba energie a prašnosť.

Na zníženie tvorby prachu pri výrobe asfaltovej zmesi sa používajú domiešavače asfaltu pracujúce na bezprašnej technológii.

V posledných rokoch našli uplatnenie kontinuálne voľne miešateľné turbulentné bubnové miešačky asfaltu.

Výroba asfaltových a iných zmesí v týchto miešačkách má v porovnaní s tradičnými množstvo ekonomických a ekologických výhod. Ale keďže pri výrobe sivého asfaltového betónu sa uvoľňuje nielen prach, ale aj zlúčeniny síry, ktoré môžu byť vo veľkom množstve škodlivé. V tomto smere sa pri výrobe sivého asfaltového betónu uprednostňuje tradičná technológia, ktorá sa modernizuje.

5. Výpočet surovej zmesi

V tejto časti zisťujeme produktivitu hlavných spracovateľských etáp s prihliadnutím na výrobné straty a množstvo surovín potrebných na dokončenie ročného programu závodu.

Drvený kameň - 6,5%,

Piesok - 18%,

Minerálny prášok - 9%,

bitúmen - 4,2 %,

Síra - 1,8%.

Určujeme produktivitu hlavných etáp, berúc do úvahy straty vo výrobe.

Výpočet výkonnosti každého prerozdelenia sa vykonáva podľa vzorca:

Kde: Pr - výkon vypočítaného limitu; Podľa - plnenia limitu vedľa vypočítaného; B - prerozdelenie manželstva.

Hlavné limity sa určujú podľa výrobná linka výroby.

V bunkri hotových výrobkov vstupuje sivoasfaltový betón v množstve 5 000 000 kg.

1. Strata kontroly kvality, 1 %:

2. Straty počas prepravy, 1%:

3. Strata počas miešania, 3%:

Tabuľka 1. Výkon podľa technologických limitov

Teraz určíme množstvo surovín potrebných na splnenie ročného programu závodu.

Pri zohľadnení rôznych strát sa množstvo surovín vypočíta nasledovne.

Vypočítame množstvo sutiny.

Pr \u003d kg / rok.

b) straty pri preprave sú 1 %.

Pr \u003d kg / rok.

d) množstvo drveného kameňa v sklade s prihliadnutím na vlhkosť.

Vypočítame množstvo piesku.

a) strata dávkovania je 1 %.

b) straty počas prepravy sú 3 %.

c) strata pri sušení je 3 %.

d) množstvo piesku v sklade s prihliadnutím na vlhkosť.

Vypočítame množstvo minerálneho prášku.

b) straty pri skladovaní a preprave, 1 %.

Vypočítame množstvo bitúmenu

a) strata dávkovania je 0,5 %.

b) strata pri zmiešaní so sírou je 0,5 %.

c) tepelné straty sú 0,5 %.

d) množstvo bitúmenu v sklade bitúmenu.

Vypočítame množstvo síry.

a) strata dávkovania je 1 %.

b) strata pri zmiešaní s bitúmenom je 0,5 %.

c) množstvo síry na sklade.

Získané údaje sú zhrnuté v tabuľke.

Tabuľka 2. Údaje o spotrebe surovín bez výrobných strát

Tabuľka 3. Údaje o spotrebe surovín s prihliadnutím na straty

6. Výpočet materiálovej bilancie

Údaje materiálovej bilancie závodu na výrobu sivého - asfaltového betónu sú zhrnuté v tabuľke.

Tabuľka 4. Súhrnná tabuľka materiálovej bilancie

7. Technologická schéma výroby

Proces prípravy sírovo-asfaltového betónu zahŕňa sušenie, zahrievanie a triedenie vyhrievaného piesku a drveného kameňa podľa triedy, zahrievanie bitúmenu, dávkovanie piesku, drveného kameňa, minerálneho prášku, síry a bitúmenu v súlade s daným zložením zmesi, zmiešanie všetkých zložky zmesi. Chyby pri dávkovaní by nemali presiahnuť 3 % pre minerálne zložky a 1,5 % pre bitúmen. Teplota hotovej horúcej sivoasfaltovej zmesi na výstupe z miešačky by mala byť v rozmedzí 140-160.

Piesok a drvený kameň prichádzajú zo skladu do podávacej jednotky na predbežné dávkovanie a privádzanie do sušiacej jednotky. Vysušené a ohriate sa privádzajú horúcim (tepelne izolovaným) viackorečkovým výťahom k triediacemu zariadeniu (sieti). Materiál triedený podľa veľkosti sa posiela do príslušných oddelení bunkra. Minerálny prášok vstupuje do jedného z jeho oddelení (možno jeho vstup nie je do oddelenia násypky na horúce materiály, ale do samostatnej zásobnej nádrže). Nadrozmerný materiál sa odoberá do špeciálneho bunkra. Každý druh materiálu sa potom odváži na sčítacom vážiacom zariadení a vloží sa do dvojhriadeľovej lopatkovej miešačky, do ktorej sa z dávkovacieho zariadenia privádza bitúmen a síra. Hotová zmes sa vykladá z miešačky do áut – sklápačov alebo skladovacích nádob – termosiek.

V poslednej dobe sa kvôli zvýšeným požiadavkám na presnosť dávkovania zložiek sivoasfaltovej zmesi, najmä na dávkovanie minerálneho prášku, inštalujú samostatné vážiace zariadenia na váženie minerálneho prášku.

Spaliny zo sušiaceho bubna a vzduch z centier intenzívnej tvorby prachu sú odsávané ventilátormi cez suchú odprašovaciu jednotku a dodatočne čistené v mokrej odprašovacej jednotke. Bitúmen sa v sklade ohrieva až na 90 °C a čerpá sa zubovým čerpadlom cez bitúmenové potrubia do vykurovacej jednotky alebo vyhrievaných zásobovacích nádrží. Bitúmen zahriaty na prevádzkovú teplotu vstupuje do dávkovacieho zariadenia cez slučkové vyhrievané bitúmenové potrubie.

Technologické vybavenie SABZ - obaľovačky šedého asfaltu. Zahŕňajú: jednotky, krmivo, sušenie, odprašovanie, miešanie, dávkovanie a triedenie; Spotrebné nádoby z bitúmenu a minerálneho prášku; skladovacie zásobníky; kabíny s ovládacími panelmi. SABZ organizuje sklady pre palivo, organické spojivá, minerálny prášok, drvený kameň. Piesok, síra, laboratóriá, opravovne, technické miestnosti, kancelárie.

Technológia výroby sivého – asfaltového betónu je podobná technológii prípravy bežného asfaltového betónu. Nižšie uvedený diagram znázorňuje technológiu prípravy sivoasfaltového betónu.

Podľa technologickej schémy sa piesok a drvený kameň dávkujú a privádzajú do sušiaceho bubna, kde sa suší a zahrieva na prevádzkovú teplotu. Bitúmen sa ohrieva v ohrievači bitúmenu. Síra je privádzaná zo skladu do bunkra, dávkovaná a privádzaná do miešacej jednotky síry a bitúmenu. Dávkuje sa aj minerálny prášok. Všetky zložky sa zmiešajú v mixéroch. Potom sa hotový výrobok odošle do bunkra.

8. Výpočet a výber hlavného technického vybavenia

Technologické vybavenie SABZ - obaľovačky šedého asfaltu. Zahŕňajú: pohonné jednotky, sušenie, odprašovanie, miešanie, dávkovanie a triedenie; Spotrebné nádoby z bitúmenu a minerálneho prášku; skladovacie zásobníky; kabíny s ovládacími panelmi.

Zariadenie sa vypočíta podľa nasledujúceho vzorca:

Kde: Pm - počet strojov, ktoré sa majú nainštalovať; Pi - požadovaná hodinová produktivita pre túto technologickú etapu; Пп - hodinová produktivita strojov zvolenej štandardnej veľkosti; Kvn - koeficient využitia zariadenia podľa času (berie sa Kvn = 0,8-0,9).

1. Miešareň D-597-A, určená na prípravu sírovo-asfaltovej zmesi.

Špecifikácia D 597 - A.

Produktivita, t/h 25.

Inštalovaný výkon, kW 63,0.

Typ obdobia pôsobenia lopatkového mixéra.

Frekvencia otáčania lopatkových hriadeľov, ot./min. 20.

Najväčšia veľkosť agregátu, mm 40.

Celkové rozmery, mm.

Dĺžka 3500.

Šírka 3000.

Výška 2800.

Hmotnosť, kg. 5500.

Pre piesok:

Pm \u003d 2136,84 / 2200 * 0,8 \u003d 1,21.

Akceptujeme 1 dávkovač piesku.

Pre štrk:

Pm \u003d 7716,36 / 2200 * 0,8 \u003d 4,38.

Na drvený kameň prijímame 4 dávkovačov.

Dávkovač bitúmenu značky AVDZh - 2400.

Technické vlastnosti AVDZH-2400.

Produktivita, kg/h.

Maximálne 500.

Minimálne 50.

Celkové rozmery, mm.

Dĺžka 1790.

Šírka 1140.

Výška 2950.

Hmotnosť, kg 570.

Určite požadovaný počet dávkovačov bitúmenu:

Pm \u003d 471,47 / 500 * 0,8 \u003d 1,17.

Prijímame 1 dávku na bitúmen.

Dávkovač pre AVDT značky síry - 1200.

Technické vlastnosti AVDT - 1200.

Produktivita, kg/h.

Maximálne 300.

Minimálne 100.

materiál, ktorý sa má vážiť.

Celkové rozmery: dĺžka 1706.

Šírka 906

Výška 2100

Hmotnosť, kg 1000.

Určíme počet potrebných stavebných inštalácií.

Pm \u003d Pi / Pp * Kvn \u003d 23030,37 / 25000 * 0,8 \u003d 1,15.

Na všeobecné miešanie prijmite jeden mixér.

2. Sušiaci bubon, určený na sušenie štrku a piesku.

Spotreba drveného kameňa a piesku (hodinu).

Pia \u003d 7716,36 + 2136,84 \u003d 9853,2 kg/h

Technické vlastnosti bubna sušičky.

Produktivita, t/h 12.

Objem, m3 2,74.

Priemer, mm 1000.

Dĺžka, 3500 mm.

Inštalovaný výkon, kW 4,5.

Uhol sklonu, krupobitie. 4.

Rýchlosť, otáčky 6,3.

Určite požadovaný počet sušičiek

Pm \u003d 9853,2 / 12 000 * 0,8 \u003d 1,02

Akceptujeme 1 sušičku.

3. Dávkovač drveného kameňa značky AVDC - 1200.

Technické vlastnosti AVDC - 1200.

Produktivita: maximum, kg/h 2200.

Minimálne 200.

Počet vážených frakcií 2.

Materiál, ktorý sa má vážiť, je piesok a štrk.

Celkové rozmery, mm.

Dĺžka 3000.

Šírka 1300.

Výška 2200.

Hmotnosť, kg 1300.

Určite požadovaný počet dávkovačov síry:

Pm \u003d 202,065 / 300 * 0,8 \u003d 0,84.

Akceptujeme 1 dávkovač síry

4. Na triedenie sa používajú rotačné bubnové sitá.

Technické vlastnosti bubnových triedičov C - 213 A.

Priemer bubna, m:

Interné 0,6.

Vonkajšie 0,87.

Počet triediacich sekcií vnútorného bubna 2.

Dĺžka triediacej sekcie, m:

Vnútorný bubon 1.5.

Vonkajší bubon 1.42.

Priemer otvorov pre bubny, mm:

Vnútorné 20-40.

Vonkajšie 6.

Náklon bubna 1:10.

Počet otáčok bubna za sekundu je 0,33.

Produktivita, t/h 8,0.

Výkon elektromotora, kW 1,7.

Celkové rozmery, m:

Dĺžka 5,64.

Šírka 1,135.

Výška 1.2.

Hmotnosť, kg 1102.

Určíme požadovaný počet obrazoviek.

Pm \u003d 9853,2 / 8000 * 0,8 \u003d 1,53 1 obrazovka.

Prijímame 1 bubnové sito C - 213A.

5. Dopravný pás. Na prepravu surovín.

Technické vlastnosti pásového dopravníka.

Šírka pásky 300-2600.

Maximálna rýchlosť, m/s 6.

Najvyššia produktivita, m3/h 8500.

Najväčšia dĺžka jedného úseku, m 1500.

Výkon elektromotora, kW 1,51.

Podľa technologickej schémy akceptujeme 5 dopravníkov.

6. Korčekový elevátor je určený na prepravu kusovitých a práškových materiálov vo vertikálnej polohe.

Pozostáva z čeľuste, v ktorej sa bubon otáča s dvomi drážkami pre reťaz a v hornej hlave, kde je hnací bubon poháňaný elektromotorom.

9. Organizácia technologickej kontroly

Dôležitým článkom technológie výroby sivého asfaltového betónu je technická kontrola. V závode sú oddelenia technickej kontroly, ktoré zvyčajne slúžia aj staveniskám.

Kontrola kvality použitých materiálov. Kvalita materiálov dodávaných do závodu - drvený kameň, piesok, minerálny prášok, síra a bitúmen je regulovaná štátnymi normami uvedenými v pasoch pre tieto materiály. Bez ohľadu na dostupnosť pasov a certifikátov je však potrebné systematicky kontrolovať kvalitu materiálov vstupujúcich do závodu.

Zvlášť starostlivá kontrola by sa mala vykonávať pri kvalite tých minerálnych materiálov, ktoré nevstupujú do závodu v poradí centralizovaného zásobovania, to znamená od špecializovaných podnikov, ale získavajú sa priamym drvením alebo mletím v dielňach závodu.

Kvalita hotového drveného kameňa vstupujúceho do závodu centralizovaným spôsobom sa kontroluje testovaním priemernej vzorky odobratej z každej novej šarže. Hlavnými ukazovateľmi kvality sú: granulometrické zloženie, opotrebenie regálového bubna a mrazuvzdornosť.

Kvalita piesku sa kontroluje testovaním priemernej vzorky odobratej z každej novej šarže. Hlavnými kvalitatívnymi ukazovateľmi sú: granulometrické zloženie, modul veľkosti častíc, obsah prachovo-ílových frakcií a mineralogické vlastnosti piesku. Ďalšími charakteristikami môžu byť objemová a špecifická hmotnosť, vlhkosť a objem dutín. Rovnaké ukazovatele kvality sa kontrolujú raz za 2-3 dni.

Kvalita minerálneho prášku sa kontroluje testovaním priemernej vzorky odobratej z každej novej šarže. Hlavné ukazovatele kvality: granulometrické zloženie na sitách s veľkosťou otvoru 1,25; 0,63; 0,315; 0,14; 0,071 mm; zhutnená pórovitosť pri zaťažení 300 kg/cm2; koeficient hydrofilnosti; vlhkosť, minerálna charakteristika. Ďalšími indikátormi kvality môžu byť objemová a špecifická hmotnosť, rýchlosť kapilárnej saturácie vodou.

Kvalita síry sa kontroluje testovaním priemernej vzorky odobratej z každej novej šarže.

Bez ohľadu na príjem nových dávok materiálov sa denne kontroluje granulometrické zloženie drveného kameňa, piesku, minerálneho prášku a síry, najlepšie na začiatku rannej zmeny, najmenej však 1 krát za 2-3 dni.

Kvalita bitúmenu sa kontroluje pri prijatí každej novej šarže. Riadi sa aj pri nakladaní bitúmenu do kotla. Stanovujú sa tieto hlavné vlastnosti viskózneho bitúmenu: hĺbka prieniku ihly penetrometra; rozťažnosť pomocou skúšačky ťažnosti.

Ukazovatele kvality materiálov získané počas skúšok sa porovnávajú s požiadavkami noriem a východiskovými vlastnosťami prijatými pri navrhovaní zloženia sivoasfaltového betónu.

Technická kontrola kvality surovín, technologického postupu a kvality hotových výrobkov je vypracovaná v tabuľkovej forme. Kontrola sa vykonáva vo všetkých fázach technologického procesu.

sírový asfaltový betón surový priemyselný technologický

Tabuľka 5. Technologická kontrola kvality surovín, technologického postupu a kvality hotových výrobkov

Hostené na Allbest.ru

Podobné dokumenty

Štúdia uskutočniteľnosti výroby. Charakteristika hotových výrobkov, surovín a materiálov. Technologický postup výroby, kalkulácia materiálu. Recyklácia výrobného odpadu a environmentálne hodnotenie technologické riešenia.

manuál, pridaný 05.03.2009


Štúdia realizovateľnosti výroby údenín. Schéma výroby klobás. Normy strát a plytvania surovinami. Distribúcia a priemyselné chladničky. Požiadavky na kvalitu hotových výrobkov. Právne základy ochrany práce.

práca, pridané 17.10.2013


Príprava surovín mokrou metódou. Najdôležitejšie výhody technologickej schémy s mokrým mletím kremičitej zložky. Charakteristika surovín a produktov. Technologický výpočet zariadení, počet miešačiek na pórobetón.

ročníková práca, pridaná 18.01.2015


Ekonomické opodstatnenie výstavbu plánovaného podniku. Charakteristika vyrábaných produktov. Popis technologického postupu výroby zmáčadla SV-101. Tepelné výpočty zariadení. Technické a ekonomické ukazovatele predajne.

práca, pridané 11.06.2012


Výpočet produktivity podniku, potreba surovín. Voľba množstva technologického vybavenia. Výpočet skladov surovín a hotových výrobkov. Vývoj technológie výroby transportbetónu, kontrola kvality.

semestrálna práca, pridaná 25.07.2012


Zohľadnenie sortimentu vyrábaných produktov. Štúdium zloženia vyrábaných šampónov, ukazovatele kvality týchto produktov. Charakteristika surovín a pomocných látok, výpočet sadzieb spotreby. Popis technologickej schémy výroby.

ročníková práca, pridaná 25.05.2015


Suroviny a materiály na výrobu konzervárenských výrobkov, konzervárenské nádoby. Normy strát a plytvania surovinami a materiálmi. Predpis konzervovaných potravín, normy spotreby surovín a materiálov. Výber a výpočet technologických zariadení. Bezpečnosť potravinárskych surovín.

semestrálna práca, pridaná 09.05.2018


Sortiment vyrábaných výrobkov a vlastnosti výrobku - doska P-19. Výpočet výrobného programu závodu. Charakteristika surovín, výpočet zloženia betónu a potreby materiálov. Stanovenie potreby energetických zdrojov.

práca, pridané 22.07.2015


Technologická schéma výroby keramických tehál, sortiment a vlastnosti výrobkov, chemické zloženie suroviny, náboj. Zoznam zariadení potrebných pre technologické procesy lisovne, sušiarne a výpalu.

semestrálna práca, pridaná 06.09.2015


Návrh dielne na výrobu kyslej smotany, jogurtov a odstredeného tvarohu s kapacitou 80 ton spracovaného mlieka denne. Odôvodnenie technologické schémy, výpočty pre distribúciu surovín. Technochemická a mikrobiologická kontrola výroby.

Technologické straty vo výrobe tovar, podľa čl. 254 daňového poriadku sa týkajú vecných nákladov na daňové účely. Zodpovedajúce ustanovenie je zakotvené v odseku 7 tohto článku. Ďalej zvážime ako účtovanie technologických výrobných strát tovar.

Všeobecné informácie

TC nezverejňuje pojem „ technologické straty vo výrobe“. Regulačné referenčné knihy, pôsobiace dnes, definujú pojem v rámci určitého odvetvia. Koncept je napríklad uvedený v pravidlách schválených pre pekárne, teplárne a iné podniky. Nastavujú tiež produkty šité na mieru špecifikám odvetvia. V rámci preberanej témy boli doplnené Metodické odporúčania k aplikácii Ch. 25 NK. Obsahujú označenie dôvodov, prečo sú t technologické straty vo výrobe tovar. Ako je uvedené v Odporúčaniach, sú určené špecifickými prevádzkovými charakteristikami zariadenia, na ktorom sa produkty vyrábajú. V praxi je to plytvanie. Zahŕňajú zvyšky polotovarov, surovín, výrobkov, výrobkov, ktoré sa objavujú pri prepustení tovaru, ako aj predmetov, ktoré stratili svoje spotrebiteľské vlastnosti. Odpad môže byť vratný alebo nevratný. Tieto sa nepoužívajú pri následnom uvoľnení tovaru alebo predaji tretím stranám.

Nuansy

Pri preprave materiálových hodnôt môže dochádzať k technologickým stratám aj prirodzeným stratám. Aby bolo možné jasne pochopiť, čo sa presne stalo s produktom, je potrebné identifikovať príčiny vzniknutého stavu. Ak sú straty spôsobené zmenou fyzikálnych a chemických vlastností, potom sa berú do úvahy ako prirodzené straty. Napríklad môžu byť spojené s vyparovaním vody. Ak fyzikálno-chemické vlastnosti zostanú nezmenené, straty sa považujú za technologické. Napríklad počas prepravy zostala časť cementu na stenách nádrže. Jeho vlastnosti sa nezmenili. Preto sú takéto straty technologické.

potravinársky priemysel

Pri výrobe chleba sa v rôznych fázach tvoria rôzne straty a náklady. Tie zahŕňajú také náklady, ktoré sú nevyhnutne spôsobené procesom varenia. Technologické straty pri výrobe chleba sú spojené so spotrebou múky v sklade, nárastom hmoty hotových výrobkov. Môžu byť odstránené bez zníženia kvality. V návode na inštaláciu normy technologických strát vo výrobe tovar, odpad sa poskytuje:

1. Až do štádia miešania polotovarov. Sú spojené s rozprašovaním múky v sklade a na oddelení preosievania múky, vybaľovaním vriec, opustením preosievacích jednotiek.
2. Od miesenia až po sadenie do pece. Sú spojené s rozprašovaním múky pri krájaní cesta, jeho znečistením.

Technologické straty pri výrobe mliečnych výrobkov sú odnímateľné a neodnímateľné. Tieto zahŕňajú zvyšky surovín na filtri, horiace a lepiace sa v prístroji. Za jednorazové sa považujú zvyšky v nádržiach, potrubiach atď.. Môžu sa objaviť straty v dôsledku opotrebovania uzatváracích ventilov, prietokových potrubí atď.

Špecifický odpad

Osobitnú pozornosť si zaslúžia procesné straty pri výrobe PET fliaš. Podniky, ktoré sa podieľajú na výrobe takéhoto tovaru, musia zabezpečiť správne skladovanie odpadu. Väčšina z nich je recyklovateľná. V súčasnosti je v krajine niekoľko tovární na spracovanie polyetylénových nádob. Regulačné akty stanovujú prísne požiadavky na zaistenie bezpečnosti výroby s cieľom predchádzať znečisťovaniu životného prostredia.

Predchádzanie vzniku odpadu

Každý podnik musí prijať opatrenia na zníženie počtu strát. Opatrenia zamerané na predchádzanie vzniku veľkého množstva odpadu by sa mali vypracovať s prihliadnutím na špecifiká odvetvia. napr. technologické straty pri výrobe údenín sa redukujú ochladzovaním, vystavením pod studenou sprchou alebo v chladnej miestnosti na 10-12 hodín. Na zníženie spotreby múky je potrebné zabezpečiť jej racionálne využitie pri miesení cesta, zabrániť pretečeniu misiek a kvasných zariadení. Okrem toho je dôležité chrániť vrecia pred navlhnutím a starostlivo sledovať použiteľnosť použitých nádob. Osobitná pozornosť by sa mala venovať stavu aspiračného systému, tesnosti liniek na preosievanie múky.

stavebné materiály

Technologické straty pri výrobe betónu pozostávajú hlavne zo zvyškov cementu a drveného kameňa. Ak surovina nespĺňa stanovené požiadavky, vylúči sa. Počas skladovania sa objavujú zvyšky spečeného cementu. Nepoužíva sa pri výrobe stavebných materiálov. Technologické straty pri výrobe asfaltového betónu vznikajú najmä v dôsledku nesprávneho miešania. Môže to byť zas spôsobené nejednotnosťou dávkovania, zlou kvalitou surovín a pod. Technologické straty pri výrobe asfaltu a iných stavebných materiálov by sa mali zbierať a skladovať na špeciálnych miestach alebo v kontajneroch. Zmesový odpad je možné použiť na rekultiváciu pôdy. Treba poznamenať, že čím vyššia je úroveň automatizácie a mechanizácie v podniku, tým viac odpadu zo surovín sa objaví a tým menej zvyškov zmesi, ktorej kvalita nie je v súlade s GOST.

RDS 82-202-96

Tento zákon stanovuje normy pre ťažko odstrániteľný odpad a stratu surovín v stavebníctve. Všetky materiály sú rozdelené do niekoľkých skupín. Napríklad v súlade s RDS by minimálny stratový koeficient asfaltovej zmesi nemal byť vyšší ako 2 %. Indikátory sú nastavené pre takmer všetky materiály používané v priemysle. Používajú sa pri určovaní celkového množstva odpadu pri výrobe hotových výrobkov. napr. výpočet vzdelania technologické straty pri výrobe nechtov realizované na základe koeficientu 1.

zdaňovanie

Účtovanie technologických výrobných strát realizované v rámci materiálových nákladov. Príslušné ustanovenia sú zakotvené v § 254 daňového poriadku. Kódex neobsahuje žiadne ustanovenia. To znamená, že spoločnosť môže plytvanie premietnuť do objemu, v akom k nemu došlo. V tomto prípade je povinnou podmienkou aj zdôvodnenie ich počtu. Tieto požiadavky stanovuje článok 252 daňového poriadku. Podobná indikácia je prítomná v pokynoch na použitie Ch. 25 zákonníka. O daňové kontroly inšpektori budú venovať osobitnú pozornosť dokumentácii, ktorá potvrdzuje výšku technologických strát.

Odôvodnenie

Jeden z listov ministerstva financií vysvetľuje, že normy pre technologické straty určuje podnik samostatne na základe špecifík druhu činnosti, konkrétnych surovín a materiálov. Príslušné ukazovatele sú stanovené v osobitných zákonoch. Jednou z nich je technologická mapa. Jeho formu vyvíja podnik samostatne. Technologická mapa udáva percento alebo množstvo prípustnej straty materiálov / surovín pre každý typ produktu.

Kontrola

Výpočet technologických strát vo výrobe spoločnosť môže vykonávať tovar samostatne (ak má vhodných zamestnancov). Organizácia môže tiež kontaktovať špecializované spoločnosti, ktoré sa podieľajú na príprave máp pre suroviny. Ak má podnik vlastných kompetentných zamestnancov, potom musia neustále monitorovať množstvo skutočného odpadu. Ak množstvo presahuje normu schválenú podnikom, potom daňový úrad môže účtovať daň z príjmu. Nárast môže byť spôsobený napríklad užívaním nekvalitné materiály. Zvýšené straty v tomto prípade musia byť zdokumentované. Na tento účel je dovolené vypracovať akt v akejkoľvek forme. Môže napríklad naznačovať, že z dôvodu nedostatku potrebného množstva peňazí bolo rozhodnuté o nákupe nekvalitných surovín, ktoré sa líšia od surovín uvedených na mape. Preto jeho používanie môže mať za následok zvýšený tovar. Ak sa prekročenie stanoveného množstva odpadu stalo pravidelným, je vhodné mapu zrevidovať.

Pravidlá odrazu odpadu

Vzhľadom na to, že technologické straty súvisia s materiálovými nákladmi, postup ich uznania ako nákladov upravuje § 272 daňového poriadku. Podľa jeho ustanovení sa premietnutie odpadu vykonáva v deň odovzdania materiálov do obchodov na uvoľnenie tovaru. Pri posudzovaní strát je potrebné vziať do úvahy, že náklady na tovar a materiál v účtovných a daňových správach sa tvoria rôznymi spôsobmi. V druhom prípade sa nevzťahuje na neprevádzkové výdavky a výdavky zohľadnené v osobitnej objednávke. Preto sa suma v prehľadoch nemusí zhodovať.

Výpočet technologických strát vo výrobe

Vykonáva sa na identifikáciu výšky priamych nákladov, ktoré možno pripísať zostatkom WIP. Podniky, ktoré spracúvajú a spracúvajú suroviny, využívajú pri výpočte množstvo materiálov odovzdaných do výroby za 1 mesiac. Zároveň by sme nemali zabúdať na ustanovenia článku 319 daňového poriadku. Uvádza sa v ňom, že ukazovateľ sa berie mínus technologické straty. Zvážte príklad. Predpokladajme, že z 500 kg kovového šrotu uvoľneného na linku zostane 50 kg vo WIP. Technologické straty v tomto prípade predstavovali 5 kilogramov. Výška priamych nákladov za august 2016 je 20 tisíc rubľov. Predpokladajme, že spoločnosť nemala na začiatku mesiaca rozpracovanú výrobu. Podľa toho je možné identifikovať výšku priamych nákladov, ktoré zostanú vo WIP na konci mesiaca:

20 000 x 50 / (500-5) \u003d 2020 rubľov.

Dôležitý bod

Je potrebné rozlišovať medzi vratným odpadom a technologickými stratami. Tie aj tieto vznikajú v procese vydávania tovaru. Avšak v súlade s čl. 254 daňového poriadku vratným odpadom sú zvyšky materiálov, surovín, polotovarov, nosičov tepla a iných zdrojov, ktoré vznikli pri výrobe výrobkov, výkone práce, poskytovaní služieb, ktoré čiastočne stratili svoje spotrebiteľské vlastnosti. V tomto smere sa používajú so zvýšenými nákladmi (znížená výťažnosť tovaru) alebo sa nepoužívajú na určený účel. Hlavným rozdielom je teda možnosť následného využitia resp opätovná implementácia tretia strana.

Technologické straty vo výrobe: rozvody

Nenávratný odpad neprináša podniku ekonomické výhody. Preto ich nemožno vykázať ako aktíva a nemožno ich oceniť. Príslušné ustanovenia obsahuje Koncepcia účtovníctva v trhovom hospodárstve Ruskej federácie. Podobné pravidlá týkajúce sa technologických výrobných strát sú zakotvené v niekoľkých priemyselných odporúčaniach.

vrátenie DPH

V procese odpisovania nákladov ako výrobných technologických strát alebo prirodzeného opotrebovania majú odborníci často ťažkosti. V prvom rade vyvstáva otázka - je potrebné obnoviť DPH, ktorej výška pripadá na takéto výdavky. Ak hovoríme o stratách vzniknutých v medziach noriem stanovených podnikom, potom v daňovom poriadku neexistujú žiadne daňové požiadavky. V dôsledku toho nie je potrebné vrátiť DPH. K nadmerným stratám ministerstvo financií spresnilo listom z roku 2004. Ministerstvo najmä uviedlo, že v prípade nedostatku hmotného majetku je daň predmetom vymáhania. Vyradené veci sa totiž nepoužívajú pri zdaniteľných obchodoch. V súlade s tým budú kontrolné orgány v rámci kontrol vyžadovať obnovenie DPH. Podľa mnohých odborníkov je však toto stanovisko v rozpore s ustanoveniami daňového poriadku. Preto má platiteľ právo nevymáhať daň pripadajúcu na straty.

Výnimočné prípady

Povinnosť vrátiť DPH je medzitým zakotvená v článku 170 daňového poriadku. Odsek 3 hovorí, že ak platiteľ dane akceptuje sumy dane v prípadoch uvedených v odseku 2 tej istej normy na vrátenie alebo odpočet, zodpovedajúce sumy DPH sa musia odpočítať do rozpočtu. Odsek 2 obsahuje uzavretý zoznam týchto situácií:

Tieto ustanovenia čl. 170 zákonníka nestanovujú dôvody na vrátenie dane v prípade technologických výrobných strát nad rámec noriem. Navyše v kap. 21 daňového poriadku nie je v tomto smere vôbec žiadny priamy predpis. Platiteľ má teda právo nevymáhať DPH, ktorá bola predtým prijatá na odpočet v prípade nadmerných strát. Ekonomický subjekt musí zároveň posúdiť všetky riziká s prihliadnutím na špecifiká svojej činnosti a v prípade potreby sa pripraviť na konanie pred súdom.

Príklad

Zvážte, ako v praxi môžete určiť výšku strát. Predpokladajme, že spoločnosť vyrába tovar z kovového šrotu. Norma pre výrobné technologické straty je 1 %. V 1. štvrťroku 2015 spoločnosť prijala úver na nákup surovín. V júli toho istého roku na úkor požičané peniaze Kúpilo sa 500 kg šrotu v hodnote 20 rubľov / kg. Pôžička bola vrátená aj s úrokmi. Hodnota % pred prijatím hodnôt bola 200 rubľov. V auguste podnik uvoľnil všetky suroviny do výroby. V treťom štvrťroku bude spoločnosť schopná premietnuť 5 kg šrotu (500x1%). Predpokladajme, že objem skutočné straty bola v normálnom rozmedzí. V daňovom vykazovaní budú ich náklady 100 rubľov. (20 rubľov x 1% x 500 rubľov). Výška úrokov z úveru by sa mala priradiť k neprevádzkovým výdavkom v súlade s ustanoveniami článku 65 daňového poriadku. V účtovníctve je zahrnutý do skutočných nákladov na materiál na základe PBU 5/01. V tomto prípade bude počiatočná cena kovového šrotu 10 200 rubľov. (20 x 500 + 200). Náklady na technologické výrobné straty budú zase 102 rubľov.

Prirodzený úbytok

Ide o stratu v podobe poklesu hmotnosti tovaru pri zachovaní jeho kvality v rámci požiadaviek. Prirodzená strata je dôsledkom zmeny fyzikálno-chemických alebo biologických charakteristík. Inými slovami, je to ukazovateľ prípustnej hodnoty strát mŕtvej váhy. Tento ukazovateľ je určený:

1. V procese skladovania hmotného majetku - počas celého obdobia porovnaním jeho hmotnosti s hmotnosťou tovaru skutočne prijatého do skladu.
2. Pri preprave tovaru a materiálu - porovnaním hmotnosti uvedenej v sprievodných listoch s hmotnosťou výrobkov prevzatých príjemcom.

Vlastnosti zloženia

Prirodzená strata nezahŕňa:

1. Technologické straty.
2. Odpad z manželstva.
3. Straty cenných vecí, ku ktorým došlo pri preprave a skladovaní porušením požiadaviek technických podmienok, noriem, prevádzkového poriadku, nedokonalosťou ochranných prostriedkov, poškodením obalu a pod.

Zloženie prirodzeného úbytku tiež nezahŕňa odpad, ktorý sa objavil pri oprave, údržbe zariadení používaných na skladovanie a prepravu tovarov a materiálov. Nezahŕňa všetky typy náhodných strát.

Normy

V účtovníctve aj v daňovom účtovníctve sa straty spôsobené prirodzeným úbytkom zisťujú v súlade s normami schválenými vládou. Zároveň až do zavedenia nových ukazovateľov naďalej fungujú staré koeficienty. Stojí za zmienku, že prítomnosť schválených noriem neznamená, že podnik môže automaticky odpísať vypočítané sumy ako náklady. V prvom rade je potrebné zistiť skutočný nedostatok alebo nesúlad medzi informáciami uvedenými v sprievodných dokumentoch a skutočnou prítomnosťou predmetov pri ich preberaní. Inými slovami, mala by sa zaznamenať samotná skutočnosť strát a ich celková veľkosť. V účtovnej závierke sú identifikované sumy priradené k Db c. 94. Potom sa limitná hodnota vypočíta podľa štandardných ukazovateľov.

Skladovanie

Ak sú suroviny, ktoré dorazili do podniku, pred odoslaním na výrobnú linku v sklade (v mrazničke, chladničke), môže dôjsť k prirodzenej strate. Jeho vzhľad je možný aj vo vzťahu k už vydaným, ale nepredaným tovarom. Zistený nedostatok sa musí prejaviť v dB sch. 94 a Kd príslušných účtov. Ak účet funguje ako zodpovedajúci. 10, potom bude prirodzená strata pôsobiť ako súčasť výrobných nákladov. V súlade s tým sa suma premietne do účtov, ktoré sumarizujú informácie o nákladoch. Zahŕňajú c. 20 a 25. Ak sa zistí strata tovaru a hotové výrobky, potom by sa prirodzený úbytok mal prejaviť v dB sch. 44. Nadmerné straty sa vykazujú na debetnom účte. 91,2.

Doprava

Chýbajúce alebo poškodené materiály zistené pri príjme došlých materiálov sú zaúčtované v určitom poradí. Stanovenie súm sa vykonáva vynásobením zisteného množstva predajnou (zmluvnou) hodnotou. Ide o cenu stanovenú dodávateľom. Ostatné sumy vrátane prepravných nákladov a súvisiacej DPH nie sú zohľadnené. Škody a manká sa účtujú z bežného účtu Kd v súlade s Db sch. 94. Priraďujú sa k prepravným a obstarávacím nákladom alebo k účtom odchýlok v hodnote zásob (účet 16). Výšku DPH v časti, ktorá pripadá na prirodzený úbytok, môže spoločnosť prijať na odpočet podľa všeobecných pravidiel.

Okrem toho

Reflexia poškodených a chýbajúcich materiálov nad rámec noriem prirodzenej straty sa vykonáva za skutočné náklady. Zároveň zahŕňa:

1. Cena surovín bez DPH. Ak sa zistí nedostatok alebo poškodenie tovaru podliehajúceho spotrebnej dani, spotrebné dane sa berú do úvahy.
2. Výška prepravných a obstarávacích nákladov, ktoré hradí kupujúci produktu. Zároveň sa berie do úvahy v časti týkajúcej sa konkrétne poškodených alebo chýbajúcich materiálov.
3. Suma DPH spojená s náklady na dopravu podmienené obstaraním, a náklady na suroviny.

Nadmerné straty musia byť vymáhané od zodpovedných. Ak to nie je možné, sú odpočítané. finančné výsledky a nie sú akceptované na zníženie základu pri výpočte dane z príjmov.

PRÍPRAVA ASFALTETÓNU A INÝCH ČIERNYCH ZMESI V PROČASNÝCH ASFALTETÁNOCH S MIEŠAČAMI D-325 (D-152) Obsah

1 OBLASŤ POUŽITIA

Technologická schéma ABZ so zmiešavačmi D-325 (D-152): 1 - spotrebný sklad drveného kameňa a piesku; 2 - sklad minerálneho prášku; 3 - studený výťah; 4 - sušiaci bubon; 5 - horúci výťah; 6 - skladovanie bitúmenu; 7 - bitúmenová batéria; 8 - zariadenie na prípravu povrchovo aktívnych prísad; 9 - valcové sito; 10 - horúci bunker; 11 - násypka na dávkovanie hmotnosti; 12 - mixér; 13 - výťah na dodávanie minerálneho prášku; 14 - ovládací panel; 15 - podávač; 16 - zásobník na vysypanie drveného kameňa Jednotka na tavenie bitúmenu obsahuje uzavretý zásobník bitúmenu a taviareň bitúmenu. l(v pomere 3-4 kotly na každú miešačku), vybavené mechanickými miešadlami a elektrotepelnými článkami Na taviacej jednotke bitúmenu je inštalovaný kotol na kvapalné povrchovo aktívne prísady, ako aj zariadenie na ich prípravu. Potrubné systémy sú vyhrievané elektrickým prúdom Jednotka na prípravu zmesi pozostáva z jednej, dvoch alebo viacerých miešacích jednotiek D-325 (D-152) vrátane sušiacich a miešacích jednotiek Sušiaca jednotka pozostáva zo sušiaceho bubna a studeného elevátora. miešacia jednotka obsahuje horúci elevátor, cylindrické sito, násypku na horúce kamenné materiály, dávkovacie zariadenie a miešačku.Horúca násypka má sekcie pre frakcie 0-5 mm, 5-15 mm, 15-35 mm a minerálny prášok , ktorý je podávaný do násypky samostatným výťahom.

2. POKYNY K TECHNOLÓGII VÝROBNÉHO PROCESU

3. POKYNY PRE ORGANIZÁCIU PRÁCE

4. HARMONOGRAM VÝROBNÉHO PROCESU

5. VÝPOČET NÁKLADOV PRÁCE NA PRÍPRAVU HRUBOZRNEJ ASFALTETOVEJ ZMESI PRI ABZ S JEDNOU MIEŠAČKOU D-325 (D-152) NA 2 ZMENY (400 t ZMESI)

6. HLAVNÉ TECHNICKÉ A EKONOMICKÉ UKAZOVATELE

7. MATERIÁLOVÉ A TECHNICKÉ ZDROJE

Druhé vydanie, prepočítané s prihliadnutím na nové colné sadzby. Prepočet urobila L. A. Meleshkina

ANALÝZA STRÁT PRI VÝROBE ASFALTOVEJ ZMESI

Petrin Denis Valerijevič 1 , Tarasov Roman Viktorovič 2 , Makarova Ľudmila Viktorovna 3
1 FGBOU VPO "Penza Štátna univerzita architektúra a stavebníctvo“, študent
2 Štátna univerzita architektúry a stavebníctva v Penze, kandidát technických vied, docent
3 Štátna univerzita architektúry a stavebníctva v Penze, kandidát technických vied, docent

ANALÝZA STRÁT PRI VÝROBE ASFALTOVEJ ZMESI

Petřín Denis Valeryevič 1 , Tarasov Roman Viktorovič 2 , Makarová Ľudmila Viktorovna 3
1 Štátna univerzita architektúry a stavebníctva v Penze, študent
2 Štátna univerzita architektúry a stavebníctva v Penze, kandidát technických vied, docent
3 Štátna univerzita architektúry a stavebníctva v Penze, kandidát technických vied, docent

Bibliografický odkaz na článok:
Petřín D.V., Tarasov R.V., Makarova L.V. Analýza strát pri výrobe asfaltovej zmesi // Moderný vedecký výskum a inovácie. 2014. Číslo 12. Časť 2 [Elektronický zdroj]..03.2019).

Stav cestnej siete je hlavným ukazovateľom blahobytu a rozvoja ekonomiky krajiny. V súčasnosti dopravné a prevádzkové vlastnosti väčšiny domácich ciest zaostávajú za svetovou úrovňou s neustálym nárastom počtu áut. Zároveň je rozdelenie ciest podľa ich stavu veľmi nerovnomerné (obrázok 1) .

Obrázok 1 - Súlad cestnej siete s požiadavkami regulačných dokumentov

Tento stav cestnej siete Ruskej federácie si vyžaduje rýchle riešenia.

Vzhľadom na to je hlavným cieľom každého domáceho podniku na výrobu ABS dosiahnuť vysokú kvalitu vyrábaných výrobkov.

Riešenie tohto problému je možné prostredníctvom rozvoja a implementácie moderných systémov manažérstva kvality založených na procesnom prístupe a vyžadujúcich racionálnu alokáciu všetkých zdrojov, vrátane zabezpečenia vysokej kvality produktov. V tejto súvislosti vyvstáva otázka efektívne riadenie náklady.

Treba mať na pamäti, že podnik neustále čelí rôznym problémom, ako napríklad:

Vznik manželstva

Porucha zariadenia atď.

Tieto problémy vedú k tomu, že podnik začína znášať dodatočné náklady na kvalitu.

Náklady na kvalitu zahŕňajú všetky náklady spojené s kvalitou a delia sa do dvoch všeobecných skupín – náklady spôsobené nezhodami a náklady na predchádzanie a odhaľovanie nezhôd.

Účtovanie strát vo výrobe produktov umožňuje podnikom mať presné informácie o dostupnosti zásob hotové výrobky, a preto umožňuje použitie manažérske rozhodnutia zabrániť týmto stratám.

Hlavné typy strát pri výrobe asfaltových zmesí sú:

Straty vo výrobe (tabuľka 1, obrázok 2);

Straty počas skladovania a prepravy (tabuľka 2, obrázok 3);

Straty počas kladenia (tabuľka 3, obrázok 4);

Straty spôsobené zastaraným zariadením (tabuľka 4, obrázok 5)

Pomocou Paretovho diagramu predstavíme všetky typy strát pri výrobe asfaltobetónovej zmesi na príklade podniku JSC "DEP - 270" regiónu Penza a zistíme najvýznamnejšie z nich.

Tabuľka 1 - Druhy strát vo výrobe

Obrázok 2 - Paretov graf podľa typov strát vo výrobe

Analýza údajov uvedených na obrázku 2 ukazuje, že prvým trom typom strát: stratám v dôsledku skladovania a prepravy zmesi, stratám v dôsledku nekvalitných surovín a stratám v dôsledku zastaraných zariadení je potrebné venovať osobitnú pozornosť.

Tabuľka 2 - Druhy strát v dôsledku skladovania a prepravy zmesi

Obrázok 3 - Paretov diagram podľa typov strát v dôsledku skladovania a prepravy

Analýza diagramu (obrázok 3) ukazuje, že eliminácia alebo minimalizácia strát, ktoré vznikajú pri dlhodobej preprave, ako aj v dôsledku nedostatočnej teploty zmesi počas prepravy, zníži väčšinu výsledných strát.

Tabuľka 3 - Druhy strát v dôsledku nekvalitných surovín

Obrázok 4 - Paretov graf podľa typov strát v dôsledku nekvalitných surovín

Analýza údajov uvedených na obrázku 4 ukazuje, že osobitná pozornosť by sa mala venovať kontrole kvality bitúmenu a drveného kameňa. Treba však brať do úvahy, že každá zložka asfaltobetónovej zmesi je významná a má silný vplyv na kvalitatívne charakteristiky konečného výrobku.

Tabuľka 4 - Druhy strát v dôsledku zastaraných zariadení

Obrázok 5 - Paretov graf podľa typov strát spôsobených zastaraným zariadením

Pri analýze diagramu na obrázku 5 sa ukázalo, že významnou podmienkou je eliminácia alebo minimalizácia takých typov strát, ako je opotrebovanie zariadenia a prevádzkové podmienky.

Získané výsledky naznačujú, že kontrola strát pri výrobe asfaltobetónovej zmesi umožňuje včasnú prevenciu príčin, ktoré spôsobujú ich nárast.

Identifikácia a znižovanie výrobných strát je najdôležitejšou úlohou každého moderný podnik, čo umožňuje znížiť náklady a zvýšiť ziskovosť produktov.

Keď sa počas výroby vyskytnú straty, podniku vzniknú veľké straty - neproduktívne náklady, v dôsledku ktorých sa nedosiahne žiadny príjem, pretože produkt sa nebude vyrábať.