Маршрутный технологический процесс ремонта детали. Разработка приспособления и технологической карты на восстановление детали Технологическая карта восстановления детали

Технологическая документация на восстановление детали включает:

· ремонтный чертеж детали (РЧ);

· маршрутную карту восстановления детали (МК);

· операционные карты восстановления детали (ОК);

· карты эскизов (КЭ) к операционным картам.

Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД с учетом правил, предусмотренных ГОСТ 2.604 «Чертежи ремонтные».

Исходные данные для разработки ремонтного чертежа:

· рабочий чертеж детали;

· технические требования на новую деталь;

· технические требования на дефектацию детали;

· технические требования на восстановленную деталь.

Основные требования при выполнении ремонтных чертежей следующие:

места, подлежащие восстановлению, выделяют сплошной основной линией толщиной, остальную часть изображения – сплошной тонкой линией толщиной. Обозначение ремонтного чертежа получают, добавляя к обозначению детали букву Р (ремонтный);

на чертежах деталей, восстанавливаемых сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытий, резьбовыми вставками и т. п., рекомендуют выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к восстановлению;

при применении наплавки, пайки и т. п. на ремонтном чертеже указывают наименование, марку материала, используемого при восстановлении, а также номер стандарта на этот материал.

Ремонтный чертеж включает.

1. Собственно чертеж детали с указанием дефектов и размерно-точностных параметров восстанавливаемых поверхностей.

2. Наименования дефектов и коэффициенты их повторяемости.

3. Технические требования на восстановление детали.

4. Схемы базирования детали при восстановлении и механической обработке.

5. Основной и дополнительный способы устранения дефектов.

6. Технологический маршрут восстановления. В маршрутной карте указывают.

1. Названия всех операций по очередности их выполнения (очистная, дефектовочная, наплавочная и т. д.); операции нумеруют цифрами, кратными 5 (005, 010, 015 и т. д.);

2. Оборудование для выполнения каждой операции.

3. Наименование и характеристику материала, используемого для выполнения каждой операции.

4. Штучное время на выполнение каждой операции.

Операционные карты предназначены для описания технологических операций с указанием переходов, режимов обработки, данных о средствах технологического оснащения, норм штучного времени выполнения операции и переходов.

В операционных картах после наименования операции (перехода) указывают технические требования, относящиеся к выполняемой операции (переходу). Номера переходов в операционных картах обозначают арабскими цифрами в технологической последовательности. Записывают переходы.

Карты эскизов выполняют для каждой операции. В них отражают следующую информацию: эскиз детали, схему базирования при выполнении данной операции, размеры поверхности или другие характеристики, получаемые при выполнении данной операции.

Похожая информация:

1. Бихевиорально - социальные цели. Поскольку главная проблема в шизоидном случае касается вопроса привязанности, то целью терапевта будет ее восстановление

Современное развитие производства предъявляет повышенные требования к обслуживанию инфраструктуры промышленных предприятий. В их числе – обеспечение непрерывного производственного процесса, введение конструктивных и технологических усовершенствований готовой продукции, сокращение сроков изготовления изделий и проведения ремонтных работ, повышение эффективности расходования основных и оборотных средств предприятия. Систематический анализ производственных компаний выявляет две противоположные тенденции: на предприятиях внедряются все новые разновидности работ и при этом все больше снижается квалификация персонала.

В результате разрядность выполняемых задач зачастую превышает разрядность рабочих. Это напрямую ведет к снижению производительности, ухудшению качества работы и возникновению нештатных ситуаций, которые могут повлечь за собой не только выход оборудования из строя, но и несчастные случаи на производстве. И если падение производительности и качества чревато материальными убытками, то ухудшение уровня безопасности ставит под угрозу деятельность предприятия в целом.

Чтобы обеспечить соответствие повышенным требованиям к обслуживанию инфраструктуры, предприятия создают в своем контуре специализированные подразделения, а также привлекают профильные организации для выполнения определенных видов работ. Но, как показывает практика, для повышения производительности и уровня безопасности при производстве работ недостаточно простого изменения штатной структуры или привлечения подрядчиков. Решение этих задач требует применения ряда специальных эффективных инструментов, одним из которых являются технологические карты, определяющие порядок выполнения стандартизированных операций технологического процесса.

Что содержит технологическая карта

Технологическая карта – это унифицированный документ, предназначенный для работников предприятия, занятых на ремонте или обслуживании производственного оборудования. Карта содержит список необходимого оборудования, инструментов и комплектов средств индивидуальной защиты, перечень инструкций по охране труда. В ней указаны последовательность, периодичность и правила выполнения операций, разновидности и количество расходных материалов, нормы времени, материальные затраты, а также нормативные документы, используемые при оценке качества работы.

Технологические карты разрабатываются с целью систематизировать и повысить безопасность производственного процесса за счет упорядочивания действий персонала в процессах ремонта или технологического обслуживания оборудования. Их внедрение также способствует решению задач по определению и оптимизации материально-технических затрат на единицу продукции или услуги.

Преимущества внедрения технологических карт

Разработка технологических карт позволяет компании получить полный объем информации, необходимый для качественной и безопасной организации производственного процесса, восполнения дефицита знаний о новшествах в области оборудования, технологии его ремонта и обслуживания.

Как показывает практика, применение технологических карт способствует снижению темпов износа оборудования на 15-20%, при этом затраты на ремонт сокращаются на 13-14%, а трудоемкость работ – на 16%. Соблюдение изложенных в документах инструкций обеспечивает безотказную работу оборудования на протяжении всего периода между плановыми ремонтами и ощутимо сокращает риски возникновения нештатных ситуаций и внеплановых остановок производственного процесса.

Кроме того, проведенные при подготовке изыскания позволяют в дальнейшем распланировать сроки выполнения и расходы на периодические ремонтные и профилактические работы, повысить эффективность производства и сократить сроки проведения плановых ремонтных мероприятий.

Наличие технологической карты значительно упрощает составление производственных графиков, подготовки планово-экономической документации, обучения персонала и систематизации работы службы снабжения.

Внедрение технологических карт способствует планомерному снижению расходов на ремонт и обслуживание оборудования, обеспечивая значительно меньшие затраты средств и ресурсов в сравнении с расходами на техническое перевооружение и реорганизацию производственной структуры.

Задача для профессионалов

Приступая к разработке технологических карт, необходимо сначала подробно ознакомиться с задачами предприятия и его возможностями в части оборудования, инструмента, персонала и материально-технического снабжения. Нередко предприятия, стремясь минимизировать затраты, предпочитают доверить эту работу штатным техническим работникам. При этом они забывают о важности профессионального подхода и знакомства с новшествами в сфере отраслевых стандартов качества и безопасности, которые способна гарантировать только специализированная организация.

Зачастую выгодно поручить разработку технологических карт внешним организациям. имеющим высокий уровень компетенции в этой области. В частности, может оказать услуги по разработке технологических карт для предприятий любой отрасли промышленности. Подготовка и передача документации заказчику может быть выполнена как в стандартном бумажном виде, так и с применением специализированных программных средств.

Привлечение наших специалистов имеет ряд преимуществ в сравнении с самостоятельной разработкой:

• объективная и беспристрастная оценка возможностей и перспектив независимыми экспертами;
• доступ к регулярно обновляемым профессиональным базам нормативной документации, оборудования, инструмента и материалов;
• регулярная переподготовка и обучение персонала в связи с появлением новых технологий и решений;
• заинтересованность специалистов компании в достижении результата.

Дополнительным преимуществом сотрудничества с нашей компанией является наш богатый практический опыт в области обслуживания инфраструктуры промышленных предприятий, внедрения инновационных технологий и модернизации технологических процессов.

На протяжении нескольких лет, мы развиваем свои компетенции в сотрудничестве с крупнейшими предприятиями машиностроительной, химической, нефтехимической и металлургической промышленности. Опыт работы компании позволяет говорить о реальном снижении трудозатрат при использовании технологических карт.

Цель работы: составить технологическую карту ремонта детали.

Приборы и материалы: мерительный инструмент (штангенциркуль, нутромер и т. д.)

Общие сведения.

Комплекс работ, выполняемый в определенной последовательности и обеспечивающий восстановление работоспособности той или иной детали, называется технологической картой (схемой) ремонта.

Технологическая карта (схема) ремонта детали состоит из отдельных технологических операций ремонта.

Форма разработки технологической карты предусматривает последова­тельное выполнение всех процессов и операций, необходимых для восстановления работоспособности конкретной детали: эскиз операции оборудования, инструмент, приспособления, технические условия, норма трудозатрат, профессия и разряд рабочего.

Перед разработкой технологической карты на ремонт производится дефектация детали. Под этим подразумевается определение физического (чаще геометрического), а не функционального несоответствия требованиям, установленным для изготовления данной детали.

Дефектами часто являются:

Отклонение размеров детали от допустимых, т. е. износ;

Отклонение формы или поверхности детали от чертежных;

Частичное разрушение и повреждение рабочих поверхностей детали т.п

Искривление геометрической оси, коробление детали и т. п.

На технологической карте дефекты детали указываются обычно в нижней части формы. Для контроля правильности восстановления детали к технологи-ческой карте прилагается чертеж детали.

Технологическая карта (схема) ремонта детали разрабатывается инженер-но-техническими работниками отдела главного механика (ОГМ) завода, ремонтно-механического цеха (РМЦ) или цеховыми механиками (мастерами по ремонту оборудования).

После разработки технологическая карта должна быть выдана рабочим, выполняющим работы (операции) по восстановлению деталей, и находиться также у инженерно-технических работников, которые организуют и контролируют процесс ремонта детали.

1.Искривление оси вала.

2. 3абиты центра.

3. Раковины на шейках вала 75 мм, глубина h=4 мм.

4. 3аусенцы на шлицах.

№ п/п	Наименование операции и работ	Эскиз операции	Приспособление, инструмент	Технические указания	Н. времени чел/час	Разряд работ
	Слесарная Зачистить центровые отверстия, проверить на биение и выровнять.		1.Трехгранный шибер. 2.Индикатор часового типа. 3.Приспособление для проверки валов и правки с э/талью 0,5т.	Цена деления индикатора 0,01 мм.	0,5	Слес. III разряда
	Токарная Проверить и исправить центр. отверстия. ГОСТ на центр. отверстия.		1.Ток-винт. Станок 16К20. 2.Центровое сверло. 3.Расточный резец 25х25 мм. 4.Индикатор часового типа.	а) Шаблон для проверки центров. отверстий б) Точность центровки вала – 0,1 мм по	0,1	Токарь IV разряда
	Токарная Проточить места под наплавку: мм до		1.Ток-винт. Станок 16К20. 2.Расточный резец 25х25мм. 3.Штангельциркуль 0-300 мм.	Режим резанья: V=130м/мин S=0,3 мм/об	0,8	Токарь IV разряда
	Наплавочная Наплавить:		1.Ток-винт. станок 16К20 2.Проходной резец 25х25 мм. 3.Штангельциркуль 0-300 мм.	Режим резанья: V=130 м/мин S= 0,3 мм/об	0,8	Токарь IV разряда
	Термическая Нормализация. Нагреть вал до t=800 С и охладить на воздухе.		1.Газовая горелка. 2.Э/таль 0,5 т.	После нагрева вал охладить на спокойной воздухе HB=260-280	3,0	Токарь IV разряда
	Слесарная Очистить вал от окалины, проверить на биение, при необходимости выровнять.		1.Гидравлический пресс. 2.Прибор для проверки биения	Точность проверки 0,1 мм	0,5	Слес. III разряда
	Слесарная Снять заусеницы на шлицах.		1.Напильник 2.Надфиль		0,5	Слес. III разряда
	Токарная Проточить по наружному диаметру		1.Ток-винт. станок 16К20 2.Проходной резец 25х25 мм с пластиной Т15К16. 3.Штангельциркуль 0-300 мм.	Режим резанья: V=130 м/мин S=0,3 мм/об	0,5	Токарь IV разряда
	Шлифовальная Шлифовать рабочие места вала: ) мм.		1.Круглошлифовальный станок с диаметром круга 400 мм.	Круг Э46-60 на керамической связке.	1,0	Шлифовальщик III разряда
	Заключительная Вал сдать ОТК или мастеру РМЦ.		1.Контрольный стол. 2.Инструмент для измерения вала: скобы контроль, штангенциркуль, микрометр.	Проверить соответсвие чертежу всех размеров и чистоту обработки.	0,25	КонтролерIV разряда

Современное сельское хозяйство является высокоэнергоемкой отраслью. Во всех сферах сельского хозяйства используется высокопроизводительная техника. Технические средства подвергаются интенсивному износу из–за нарушения регулировок в процессе работы, воздействия факторов окружающей среды. Все это ведет к выходу из строя деталей и агрегатов машин. В результате эффективность производства падает, ухудшается производительность.

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

Курсовая работа

на тему: «Разработка приспособления и технологической

карты на восстановление детали»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

1. Выбор метода восстановления детали

3. Экономическая часть

4. Расчет приспособления

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Современное сельское хозяйство является высокоэнергоемкой отраслью. Во всех сферах сельского хозяйства используется высокопроизводительная техника. Технические средства подвергаются интенсивному износу из–за нарушения регулировок в процессе работы, воздействия факторов окружающей среды. Все это ведет к выходу из строя деталей и агрегатов машин. В результате эффективность производства падает, ухудшается производительность. Замена изношенной техники не всегда экономически выгодна. Поэтому применяется восстановление изношенных деталей путем ремонтных воздействий.

Целью курсовой работы является углубленное изучение ремонтной технологии и организации ее на ремонтных предприятиях.

При выполнении работы необходимо овладеть методикой разработки технологических процессов восстановления деталей.

1.Выбор метода восстановления детали

1. На выбор рационального способа восстановления детали влияют следующие факторы:

1.1 Материал детали;

1.2 Величина износа;

1.3 Характер нагружения;

1.4 Условия смазки;

1.5 Стоимость восстановления.

2 Также существует 3 основных критерия для выбора способа восстановления детали:

2.1 Технологическая-оценка различных способов восстановления и технологических возможностей.

2.2.Критерий долговечности

2.3.Технико-экономический критерий связывающий долговечность детали с экономикой ее восстановления.

3 Маршрутная карта на восстановление детали.

Оценивая данные факторы и критерии назначаем следующие операции по восстановлению вала:

05 Операция – сварочная

10 Операция – токарная

15 Операция – фрезерная

20 Операция – шлифовальная.

Шлифование поверхности под подшипник 2 с поперечной подачей до выведения следов износа.

25 Операция – гальваническая.

Осталивание посадочного мест под подшипник.

1 Изоляция поверхностей не подлежащих восстановлению краской ГФ-30А

2 Завешивание деталей в ванну с электролитом плотностью 70%

3 Анодное травление поверхности деталей с целью удаления окисных пленок и придания кристаллической структуры поверхности

4 Промывка холодной водой

5 Промывка горячей водой 60С

6 Нейтрализация поверхности детали для предотвращения коррозии тринатрийфосфатом

7 Промывка горячей водой 70С.

30 Операция – шлифовальная с проперечной подачей

Переход 1 черновое шлифование поверхности под подшипник

Переход 2 чистовое шлифование поверхности под подшипник

1.2 Обоснование метода восстановления детали

Для восстановления нужного слоя металла назначаем гальваническую операцию - осталивание, так как при данном виде операции возможно нарастить необходимый слой металла. Данный вид целесообразнее применить для восстановления детали, так как при осталивании можно добиться нужного нам слоя металла на восстанавливаемой поверхности с наименьшими потерями по сравнению с другими видами операций по восстановлению поверхностей. Окончательную операцию для восстановления номинального размера назначаем шлифование. Для восстановления шлицев вала завариваем его и фрезеруем.

2. Разработка технологической карты на восстановление детали

Технологическая карта включает в себя все основные технологические операции восстановления.

В качестве исходных данных для разработки технологической карты служат:

Эскиз детали с указанием размеров и дефектов, выполненный с учётом требований ЕСКД;

Технические условия и указания по дефектовке деталей и сопряжений при ремонте машины;

Альбомы технологических карт на восстановление деталей.

Вал имеет следующие дефекты:

Износ поверхностей под подшипники;

Износ шлицев вала по ширине.

Характеристика детали:

наименование –валик;

№ по каталогу 25.37.213;

материал – Сталь 18ХГТ;

количество деталей в партии-10;

твёрдость – НRC 57-64

Масса – 1,93 кг.

05Операция – заваривание шлицев вала

Для заваривания используем ручную электродуговую сварку, а именно сварочный трансформатор ТСП-2.

Определяем массу наплавленного материала при восстановлении детали:

Q = b · h · l · ρ , (1)

Где b – ширина сварочного шва, см;

h – высота сварочного шва вместе с припуском на обработку,

См;

l – длина сварочного шва, см;

ρ – плотность наплавляемого материала, гр/

ρ = 7,8 гр/

Q = 20·6,5·80·7,8= 81 гр.

Определяем силу сварочного тока:

I = (20+6 d )· d , А (2)

Где d – диаметр сварочного электрода, мм;

Принимаем d = 4мм.

I = (20+6·4)·4 = 176 А.

Определяем норму времени на выполнение сварочной операции:

, (3)

Где - основное время, мин;

Вспомогательное время, мин; Твс = 2 мин.,

Подготовительно-заключительное время, мин; Тп.з. = 1,8 мин.

Дополнительное время, мин;

n - количество деталей в партии. n = 10 шт.

Определяем основное время

, (4)

Где Q – масса наплавляемого материала, гр.;

А – коэффициент, учитывающий длину шва

Принимаем А = 1, при L ‹ 200 мм.

m – коэффициент, учитывающий положение шва,

Положение горизонтальное m = 1.

К = 1,25 – коэффициент.

I - сила сварочного тока, А.

Дополнительное время определится по формуле

(5)

Норма времени на сварочную операцию составила 28,3 мин.

10 Операция – токарная обработка заплавленного шлицевого вала

Токарная обработка проводиться для возвращения правильной геометрической формы наплавленной поверхности.

Определяем глубину резания:

(6)

Где - припуск на диаметр, мм; Принимаем =3,2 мм.

Подача S (мм/об.) выбирается по таблице из справочной литературы

Принимаем S = 0,8 мм/об.

Определяем скорость резания

(7)

Где t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/об.;

Т – стойкость инструмента, мин. Принимаем Т = 90 мин.

C и m – коэффициенты. С = 41,7; m = 0,125.

Х = 0,18, при обработке стали

y = 0,27, при обработке стали

Зная скорость резания и диаметр заготовки определяем частоту вращения

(8)

Где V – скорость резания, м/мин;

d – диаметр заготовки, мм.

Сверяя полученное значение с паспортными данными станка устанавливаем фактические обороты шпинделя. Выбираем токарно-винторезный станок 1К62 и

(9)

Расчет нормы времени на выполнение токарной операции:

(10)

Где Тшт – штучное время, мин;

Тпз – подготовительно – заключительное время, мин;

Тпз = 6,0 мин.

(11)

Где Топ – оперативное время, мин.

(12)

Твс – вспомогательное время, мин. Принимаем Твс = 0,44 мин.

(13)

Где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; L =85мм

n – частота вращения,

i – число проходов инструмента.

Т орм = 0,046·Топ.

Т оп = 0,44 + 0,4 = 0,8 мин,

Т ос = 0,025·0,8 = 0,02 мин,

Т орм = 0,046·0,8 = 0,03 мин,

Т н = 0,8+0,02+0,03+ 6,0/10 = 1,45 мин.

Норма времени на выполнение токарной операции составила 1,45 мин.

15 Операция – фрезерная, нарезание шлицев вала

Выбираем фрезу с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 8237-57 из быстрорежущей стали. Диаметр – 20 мм., число зубьев Z = 5.

Определяем подачу на зуб:

Принимаем S z = 0,2 мм/зуб.

Определяем подачу на один оборот фрезы:

S o = S z ·z, (15)

S o = 0, 2 · 5 = 1мм / об .

Определяем скорость резания:

(16)

Где D –наружный диаметр фрезы, мм;

Т – стойкость фрезы, мин. Т = 120 мин,

В – ширина фрезерования, мм.

Значения, q , m , x , y , z , n следует выбирать по таблице из справочной литературы .

30; q = 0,45; m = 0,33; x = 0,3; y = 0,3; z = 0,1; n = 0,1.

Подставляя данные значения в формулу, имеем:

Определяем частоту вращения фрезы:

(17)

Где d – диаметр фрезы, мм.

Выбираем универсальный фрезерный станок 6М82Г и = 200

Рассчитываем фактическую скорость резания:

(18)

Рассчитываем норму времени на фрезерную операцию:

(19)

Где Т шт – штучное время, мин;

Т пз – подготовительно – заключительное время, мин;

Т пз = 8,4 мин.

(20)

Где Т оп – оперативное время, мин;

(21)

Где То – основное время, мин;

Т вс – вспомогательное время, мин. Принимаем

Т вс = 0,44 мин.

(22)

Где L –глубина резания, мм;

L =5мм

n – частота вращения,

S – подача инструмента, мм/об.

i – число проходов инструмента.

Тос – время на личные надобности, мин. Тос = 0,025·Топ;

Торм – время на обслуживание рабочего места, мин.

Торм = 0,04·Топ,

Топ = 4 + 0,44 = 4.44 мин,

Тос = 0,025·4.44 = 0,11 мин,

Торм = 0,04·4.44 = 0,18мин,

Тшт = 4+0,44+0,11+0,18=4,73мин,

Тн = 4,73 + 8,4/10 = 5,57мин.

Норма времени на выполнение фрезерной операции составила 5,57 мин.

20Операция – Черновое шлифование поверхности 1 под шарикоподшипник до выведения следов износа с диаметра 34,97 мм до диаметра 34,92мм.

Круглошлифовальный станок 3А151;

Инструмент – шлифовальный круг диаметр ПП600х30х305;

Установка детали - в патрон;

Условия обработки – с охлаждением;

Вид шлифования – круглое наружное с поперечной подачей.

Переход 1 - черновое шлифование поверхности 3 под манжету с диаметра 34,97 мм до диаметра 34,92 мм

(23)

где V - скорость вращения детали,

V =20…80 об/мин выбираем V =30 об/мин.

n д =300

(24)

Где Т пз

Т пз = 16 мин.

(25)

где Т оп – оперативное время, мин;

(26)

Где Т о – основное время, мин;

Т вс

Принимаем Т вс = 0,43 мин.

(27)

где n д

S поп

S поп =0,0025 мм/об.

25 Операция - осталивание поверхности под подшипник.

Прежде чем приступить к осталиванию, нужно те поверхности, которые не надо будет обрабатывать, изолировать. Изоляция служит для хранения геометрических размеров, предотвращения потери электроэнергии и металла. Ее выполняют с помощью постоянных изоляционных материалов(тонкой резины, листового целлулоида, изоляционной ленты, пленочных полимерных материалов, церазина, пластизоля и др.).

С учетом припуска на шлифование необходимо нарастить метал до диаметра 35,102мм

Определяем толщину слоя

Нанесение слоя металла должно быть ровным, плотным, без пропусков и раковин.

Нанесение покрытия

Оборудование:

Ванна 70-7880-1091.

Преобразователь тока АНД500/250.

Электролит: двухлористое железо – 500г/л, соляная кислота – 1,5г/л.

Подготовка детали к железнению:

Электролитическая активизация и травление перед железнением проводится в растворе серной кислоты.Сернокислые электролиты Осталивание получают, непосредственно растворяя сернокислое (закисное) железо в рабочей ванне. После подготовки к осталиванию приступают к самому осталиванию. Осталивание осуществляется в металлической ванне, облицованной резиной.

Норма времени Т Н определяется по выражению

Т Н = (28)

где t 0 – продолжительность электролитического осаждения металлов в ванне, ч;

t 1 – время на загрузку и выгрузку деталей (t 1 =0,1-0,2ч) ;

К ПЗ – коэффициент, учитывающий дополнительное и подго-

Товительно-заключительное время (К ПЗ =1,1-1,2) ;

n Д – число деталей, n Д =10шт;

ή И – коэффициент использования ванны (ή И =0,8-0,95).

Время выдержки детали в ванне определяется по формуле

t 0 = (29)

где h – толщина наращивания, мм;

γ – плотность осаждения металла,г/см 3 , γ=7,8 г/см 3 ;

С – электрохимический эквивалент, г/А·ч, С=1,042 г/А·ч;

ή В – выход металла по току, ή В =80-95%.

t 0 =

Т Н =

Норма времени на железнение поверхностей составила 3,9мин.

30 Операция – шлифовальная.

Переход 1 - черновое шлифование поверхности 1 под подшипник с диаметра 35,102мм до диаметра 35,052мм

Припуск на обработку определяем по формуле

Определяем частоту вращения детали

(30)

где V - скорость вращения детали,

V =20…80 об/мин выбираем V =30 об/мин.

Обтачивание производим на станке модели 3А151 n д =300

Расчет нормы времени на черновое шлифование

(31)

Где Т пз – подготовительно – заключительное время, мин,

Т пз = 16 мин.

(32)

где Т оп – оперативное время, мин;

К– коэффициент дополнительного времени К=7.

(33)

Где Т о – основное время, мин;

Т вс – вспомогательное время, мин.

Принимаем Т вс = 0,43 мин.

(34)

где n д – частота вращения детали, ;

S поп – поперечная подача на один оборот детали,

S поп =0,0025 мм/об.

Норма времени на черновое шлифование поверхности под манжету составила 2,12 мин.

Переход 2- чистовое шлифование поверхности 1 под подшипник с диаметра 35,052мм до диаметра 35,002мм

Определяем частоту вращения детали

(35)

где V - скорость вращения детали при чистовом шлифовании,

V =2…5 м/мин выбираем V =5 м/мин

Обтачивание производим на станке модели 3А151 n д =60.

Определяем норму времени

(38)

где Тпз – подготовительно – заключительное время, мин;

Тпз = 16 мин.

(36)

Где Т оп – оперативное время, мин;

К– коэффициент дополнительного времени, К=7.

(40)

Где Т о – основное время, мин;

Т вс – вспомогательное время, мин.

Принимаем Твс = 0,43 мин.

(37)

Где n д – частота вращения детали, :

S поп – поперечная подача на один оборот детали,

S поп =0,0015 мм/об.

Норма времени на чистовое шлифование поверхности под манжету составила 2,36мин.

3. Экономическая часть

В общем виде себестоимость восстановления детали на авторемонтном предприятии определяют по формуле

Св = ЗП + См + Сиз + ОПУ, (38)

где ЗП – заработная плата производственных рабочих с

Начислениями, руб;

См – стоимость ремонтных материалов, руб;

Сиз – стоимость изношенной детали, руб;

ОПУ – расходы, связанные с организацией производства и

Управлением, руб.

Заработную плату определяют с учетом всего комплекса операций, предусмотренных технологическим процессом восстановления конкретной детали, по формуле:

(39)

где - нормы времени на выполнение операций

Технологического процесса восстановления в расчете

На одну деталь, мин;

Часовые тарифные ставки соответствующих разрядов

На выполнение операций, руб;

Кп – коэффициент, учитывающий премиальную доплату,

Принимаем Кп = 1,25 ;

Кд – коэффициент, учитывающий дополнительную

Заработную плату, Кд = 1,3 ;

Кс – коэффициент, учитывающий отчисления в фонды социального страхования, Кс = 1,385 .

Стоимость ремонтных материалов определяют как сумму затрат по всем наименованиям материалов, применяемых для восстановления детали

(40)

где - норма расхода материала, кг/дет;

Цена 1 кг материала, руб/кг.

Норму расхода материала можно приближенно определить по формуле

(41)

где S – площадь наращиваемой поверхности, ;

h – толщина покрытия с учетом припуска на обработку, мм;

γ – плотность материала, ;

К - коэффициент, учитывающий неизбежные потери

Материала, К = 1,25.

Стоимость расходных материалов при гальваника

Стоимость электродов

Стоимость изношенной детали определяют по цене металлолома:

(42)

где - цена лома, руб/кг;

М – масса изношенной детали, кг.

Расходы, связанные с организацией производства и управлением укрупнено можно принять в размере 200…300% от заработной платы

ОПУ = 2,5·41,3= 103,25 руб.

Св = 41,3+ 12,92+ 0,2 + 5,67+ 103,25= 163,34 руб.

Вывод: себестоимость восстановления на авторемонтном предприятии составляет 163,34 руб.

4. Расчет приспособления

Для выпрессовки кольца подшипника создается усилие 300кН за счет грузового винта и грузовой гайки исходя из этого нормальное усилие при растяжении болта

(64)

где F - сила действующая на болт, Н;

d - минимальный диаметр резьбы, мм;

Нормальное напряжение при растяжении болта не должно превышать допустимого [ G p ]= 580МПа.

G p =14,9МПа < [ G p ]= 580МПа условие прочности выполнено.

Проверка резьбового соединения на смятие резьбы.

Расчёт давления в резьбе

(65)

где F -расчётная осевая сила, действующая на болт,Н;

d 2 -средний диаметр резьбы, мм;

h - рабочая высота болта, мм;

P - шаг резьбы;

z = H / P - число витков при глубине резьбы в теле

z= 20/1,5=13,3

h =20мм

Р=4,85<[Р]=6МПа условие прочности на смятие резьбы выполнено.

Условие выполнено.

Литература

1. И.С.Серый и др. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин. – М.: Агропромиздат 1991.
   1. Шерстобитов В.Д. Методические указания к курсовой работе.
   2. Воловик И.А. Справочник по восстановлению деталей: М,-1975
   3. Н.Ф. Баранов, Р.Ф. Курбанов, В.А. Лиханов, А.А. Лопарев. Дипломное проектирование. Киров 2005
   4. Новиков М.П., Орлов П.Н. Справочник металлиста. 4 том. М.: Машиностроение, 1977. – 720 с

6. Справочник «Режимы резания металлов» под редакцией Ю.В.Барановского Машиностроение, М. 1972г.

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

Ремонт основных деталей ремонтируемого узла осуществляется по маршрутной технологии.

К основным деталям ремонтируемого узла относятся валы, оси и зубчатые колеса и шестерни. Валы имеют гладкие цилиндрические поверхности, шейки, шлицы, бурты, риски и резьбовые отверстия. В процессе эксплуатации на этих поверхностях может появится износ опорных и посадочных шеек и буртов, износ шлицев.

Ремонт посадочных мест под подшипники. Не значительное повреждение трущихся поверхностей в виде износов. Устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием, при больших износах, а также при появлении конусности и овальности восстановление посадочных мест проводят, обработкой под ремонтный размер и наплавкой, металлизацией или гальваническим способом, при износах более двух мм. восстановление валов производят наплавкой, наращиванием шеек хромированием. После наращивания металла посадочные места шлифуют.

Ремонт зубчатых колес и шестерен. Их изготавливают из легированных сталей, в процессе эксплуатации у зубчатых колес и шестерен возникают следующие дефекты: износ и поломка зубьев, износ шпоночного паза по ширине устраняют автоматической дуговой сваркой и наплавкой или ручной дуговой сваркой и наплавкой. Этот способ отличается простотой, экономической целесообразностью и небольшой трудоемкостью. При износе зубьев их восстанавливают производственной наплавкой кислородным ацетиленовым пламенем или электродуговой наплавкой. Электродуговую наплавку производят электродами с качественными обмазками, при газовой наплавке применяют прутки таково же химического состава что и металл зубчатого колеса Изношенные шестерни малых модулей до 5-6мм восстанавливают сплошной наплавкой с последующим фрезерованием или строганием замена сломанных зубьев новыми возможна только в тихоходных передачах, способ ремонта зависит от прочности обода зубчатого колеса и материала

Маршрутная карта

Маршрутная ката находится в приложении

Разработка технологического процесса на ремонт ведомого вала по маршрутной технологии

005 слесарная

010 токарно-винторезная

015 слесарная

020 наплавочная

025 термическая

030 токарно-винторезная

035 фрезерная

040 термическая

045 шлифовальная

050 заключительный контроль

Технологическая карта на ремонт детали

Технологическая карта на ремонт детали находится в приложении Б.

Операционная карта наплавки

Операционная карта наплавки находится в приложении В.