Самый большой токарный станок в мире. Рекорды в науке и технике. Техника

КОЛОМЕНСКИЕ УНИКАЛЬНЫЕ

Cтанок КУ299 (карусельный универсальный) обрабатывает крупногабаритные тяжеловесные детали весом до 560 тонн и диаметром до 20 метров. Станок изготовлен Коломенским заводом тяжёлого станкостроения (ныне бренд Группы СТАН, ЗАО «Станкотех»). В 1970 году поставлен в Японию для фирмы Хитачи (г. Осака). Это самый сложный крупный станок, поставленный заграницу за всю историю советской внешней торговли. Еще один коломенский станок с японской пропиской - КУ153Ф1 .

КУ 299

Двухстоечный токарно-карусельный станок КУ299 отличается необычной компоновкой портала. Массивная поперечина, несущая на себе суппорты, установлена на специальных тумбах, которые могут перемещаться в горизонтальной плоскости. Высота устанавливаемого изделия может увеличиваться за счёт проставок между тумбами и поперечиной. Но самый большой в мире станок - это одностоечный КУ466, созданный совместно с фирмой Sсhiess. Высота детали может достигать 5 метров. КУ466 поставлен в Волгодонск (Атоммаш), затем перевезён в Китай. Диаметр обрабатываемой заготовки до 22 метров при меньшем наружном диаметре планшайбы достигается благодаря опорной крестовине. Опорная крестовина может состоять из четырёх, шести или восьми опорных балок (”лыж”). Балки закрепляются в пазах планшайбы. На верхней поверхности каждой опорной балки, по аналогии с планшайбой, предусмотрены Т‑образные пазы для перемещения крепления корпусов кулачков зажима деталей.

КУ 466

Для обработки 6‑метрового зеркала БТА (Большой Телескоп Азимутальный) Специальной астрофизической обсерватории (САО РАН, Нижний Архыз, Карачаево‑Черкесия) Коломенским заводом тяжёлого станкостроения создан специальный карусельный станок КУ168 для шлифовки и полировки крупнейшего на тот момент в мире зеркала. В октябре 1966 года введен в эксплуатацию на Лыткаринском заводе оптического стекла (ныне входит в холдинг «Швабе», Ростехнологии).

Приспособление для увеличения опорной поверхности планшайбы - опорная крестовина
с диаметром обрабатываемой заготовки до 22 метров

КУ 168

С 1969 по 1974 год обрабатывалось зеркало № 1. После завершения обработки и доставки зеркала в обсерваторию до 1976 года велась обработка зеркала № 2. В 2008 году зеркало № 1 было доставлено в ОАО “ЛЗОС” на реконструкцию. Был удалён поверхностный слой толщиной 8 мм на станке КУ158 и зеркало было перевезено и установлено на станок КУ168. Станок КУ168 модернизирован силами Коломенского завода, вместо второй ретушевальной головки установили новую полировальную с программным управлением, заменили систему электроавтоматики, провели восстановительно-профилактические работы.

В декабре 2011 года началась шлифовка зеркала № 1. Затем выполнены работы по полировке сферы, асферизации и в настоящее время выполняется финишная полировка зеркала № 1.

КОЛОМЕНСКИЕ ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ ЦЕНТРЫ СТАНКОТЕХ, ГРУППА СТАН

Производственный центр «Станкотех» (компания Группы СТАН) совместно с ФГУП НПО «Техномаш» изготовил и провел в Коломне сдаточные испытания пятикоординатного обрабатывающего центра модели ОЦП‑3000 для предприятия Роскосмоса.

ОЦП-3000

ОЦП‑3000 предназначен для обработки крупногабаритных деталей (плит, рам, корпусов и т. д.) из лёгких металлических сплавов и композитных материалов. На станке можно производить обработку деталей любой геометрической формы с пяти сторон без переустановки.

Концепция серии ОЦП предусматривает широкую универсальность. Проект станка легко масштабируется под любые габариты изделий заказчика. Возможно применение станков с портальной (мостовой) кинематикой. Исполнение станка может быть как с двухкоординатной головкой (пятикоординатная версия), так и с угловыми головками (для пятисторонней обработки деталей). Разработана оригинальная система автоматической смены инструмента для двухкоординатной наклонно-поворотной фрезерной головки.

УРС-3200

Продолжая традицию КЗТС, ЗАО “Станкотех” создаёт станки, поражающие масштабом и оригинальностью инженерной мысли. Например, универсальный раскатной стан УРС‑3200 предназначен для изготовления особо точных осесимметричных деталей (конусы, цилиндры, оболочки двойной кривизны) методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. Технология внутренней и наружной раскатки применяется для получения труб и оболочек специального назначения. Основным преимуществом этой технологии является высокая точность геометрических размеров получаемых изделий и упрочнение материала в процессе раскатки. Компоновка стана - вертикальная с трехроликовой клетью и неподвижной в осевом направлении оправкой для наружной раскатки и трехроликовой клетью и стационарной матрицей для внутренней раскатки.

На стане может быть реализован как процесс наружной, так и внутренней раскатки. Переход от одного процесса к другому достигается за счет перенастройки стана и установки соответствующего инструмента.

Габаритные размеры УРС‑3200 составляют (длина х ширина х высота): 19 340 х 17 700 х 16 185. Масса станка 700 000 кг (без учёта отдельно стоящего оборудования).

КРАСНОДАРСКИЕ МАКРО- И МУЛЬТИ-ЦЕНТРЫ

«Краснодарский станкостроительный завод Седин» совместно с МГТУ «Станкин» и «ВНИИИнструмент» в 2013 году реализовал проект на НИОКР «Создание прецизионного обрабатывающего центра модульной конструкции для обработки особо крупных деталей с погрешностями менее ±4 мкм» - проект «Макроцентр» или Обрабатывающий центр VMG50/90 “Вертимастер”.

VMG50/90

Стоимость проекта 230 млн. руб., в том числе из федерального бюджета 115 млн. руб. Это крупногабаритный технологический комплекс весом более 150 тонн обладает интеллектуальными характеристиками для обработки объектов авиастроения и судостроения.

Обрабатывающий центр VMG50/90 - это элемент нового технологического уклада. Он реализует комплексные технологии механообработки крупногабаритных изделий сложной формы и с высоким классом точности из различных конструкционных и композиционных материалов с габаритами обрабатывающего пространства до 4,5 х 9 х 3 метров, диаметром обработки деталей до 5 метров и весом до 120 тонн.

Мульти-центр

Дальнейшее развитие проекта предложено в концепте “Мульти-центр” .

ВОРОНЕЖСКИЕ СВЕРХТЯЖЁЛЫЕ

Уникальный супертяжелый пресс К8052 усилием 16500 тонно-сил изготовлен в 2013 году рабочими ОАО «Тяжмехпресс» для горячей штамповки поковок коленчатых валов и балок передней оси весом до 240 кг большегрузных автомобилей.

К8052

Пресс относится к третьему поколению выпускаемых кривошипных горячештамповочных прессов (КГШП) и является уникальным представителем кузнечно-штамповочного оборудования не только по номинальному усилию и основным техническим характеристикам, но и по габаритным размерам: высота над уровнем пола почти 13 метров, масса - 2 100 т. Поставлен для китайского автопрома на завод в провинции Шанси - Shanxi Forging Plant.

В мировой технической практике создано всего два сопоставимых КГШП номинальной силой 16 000 тс (производство Япония и Германия).

Пресс предназначается в качестве главного технологического агрегата автоматической линии, состоящей из пяти различных машин, оснащаемых роботами.

В состав такой линии входят нагревательные печи (обычно индукционные), гидравлические прессы для отрезки заготовок от нагретых прутков, ковочные вальцы, обеспечивающие перераспределение металла по сечениям заготовки, кривошипный горячештамповочный пресс КГШП (в данном случае 16 500 тс), обрезной пресс, выкрутной пресс, калибровочный пресс.

На транспортировку пресса заказчику потребовалось 28 единиц железнодорожного состава и 4 большегрузных автотрейлера.

Наблюдается дальнейший рост спроса на коленчатые валы и другие крупногабаритные детали для больших грузовых автомобилей.

Журнал РИТМ продолжит серию публикаций об уникальных механизмах.

Николай Литвинов, к.э.н.

Про нынешнее станкостроение баек уже не рассказывают. Считается, что его нет. Согласно расхожему стереотипу, российская экономика чисто сырьевая, вся наша промышленность — это «отверточная сборка», и уж конечно, индустриальное оборудование исключительно импортное.

Что ж, как говорится, в каждой шутке есть доля правды, да и стереотипы редко возникают на пустом месте. Тем радостней иногда узнать, что реальность сложнее шуток и стереотипов. И гораздо оптимистичнее. Наш автобус медленно катится по асфальтовой дорожке, края которой крошатся как песочный торт. Крошатся прямо в залившие неухоженные газоны лужи мутно-бежевого цвета. Окружающий вид глаз не радует: на советских заводах и так-то не особо баловались ландшафтным дизайном, а тут еще во всем заметны следы двадцатилетнего упадка. Картина очень характерная и виденная не раз.

Трудно придумать лучший способ показать циклопические масштабы станов, которые производил Коломенский завод тяжелого станкостроения. Десятки человек на планшайбе!

Из «софта» в «хард»

Мы на территории Коломенского завода тяжелого станкостроения, которому в этом году исполнилось 100 лет. В Российской империи здесь начинали с конных повозок, потом, в советские времена, делали пушки и, наконец, перешли к станкам. ЗТС был настоящим гигантом советской индустрии и занимал огромную территорию, которая теперь поделена между несколькими юридическими лицами. В общем, случилось то, что обычно случалось с такого рода предприятиями в годы, когда страна увлеклась торговлей и финансами: завод обанкротился. Получилось, что российские станки оказались не нужны не только японцам. И все же столетний юбилей знаменитого завода не стал траурной датой. Потихоньку, шаг за шагом, здесь, в Коломне, а еще в Стерлитамаке, Иванове и других городах российское станкостроение рождается заново.

И вот что интересно. Люди, стоявшие у истоков новой жизни знаменитого коломенского завода, отнюдь не выходцы из тяжелой индустрии. Они пришли из самой что ни на есть «экономики знаний». Еще в 1995 году группа студентов, аспирантов и выпускников московского «Станкина» объединилась в производственный коллектив и стала выполнять заказы западных станкостроительных фирм на разработку ПО для автоматизированных систем управления. Ни о каком «тяжелом металле» не было и речи — то была эпоха, когда программисты и вообще «компьютерщики» были героями дня. Постепенно сфера деятельности и круг партнеров команды — теперь она стала называться ЗАО «Станкотех» — расширялись. Появился интерес не только к созданию ПО для станков, но и к их модернизации, переоборудованию на основе современных средств ЧПУ. Наконец, в 2011-м ЗАО «Станкотех» пришло в Коломну. Компанией было поглощено обанкротившееся предприятие ООО «СКБ-ЗТС», созданное на основе цеха прецизионных станков бывшего Коломенского завода тяжелого машиностроения. На этих площадях со славной историей «станкотеховцы» принялись создавать новое предприятие, которое теперь не только модернизирует старые станки, но и производит новые. В 2013 году ЗАО «Станкотех», управляющее производством в Коломне, объединилось со станкостроительным заводом в Стерлитамаке (НПО «Станкостроение») в группу «СТАН». В октябре этого года было объявлено о присоединении к группе еще двух станкостроительных производств в Рязани и Иванове.

На фото станок-трубогиб выполняет свою медленную, но очень тонкую работу. Под управлением компьютера он создает сложные трехмерные конфигурации из труб — такие детали используются, в частности, в топливных системах ракет. Еще одна новинка ЗАО «Станкотех», стоящая в заводском цехе, — обрабатывающий центр модели ОЦП 300, который предназначен для обработки крупногабаритных деталей (плит, рам, корпусов) из легких металлических сплавов и композитных материалов. На станке можно обрабатывать детали любой геометрической формы с пяти сторон без переустановки.

Станки, которые строятся и будут строиться сегодня в Коломне, — это совсем не рядовое оборудование. Изготовлен и работает в цехе уникальный станок-трубогиб, постепенно воплощается в металле универсальный раскатной стан УРС-3200, проектируется станок для вырезания вафельного фона. Нет, кондитерские изделия тут ни при чем, и одного лишь перечисления названий этих машин хватит сведущему человеку, чтобы понять, какой отрасли понадобились новейшие российские станки. Но сначала все-таки о японцах.

Карусели не для развлечений

Выбор, который ЗАО «Станкотех» остановило на Коломенском ЗТС (точнее, пока на его части), был совсем не случаен. Завод, несмотря на свою сложную и типичную для новейших времен судьбу, обладал, как сейчас принято говорить, компетенцией высокого уровня (и частично ее сохранил) в области создания уникального сверхтяжелого промышленного оборудования. В 1970 году специалистами ЗТС был построен карусельный универсальный станок КУ299. На его гигантской планшайбе могли размещаться детали диаметром до 20 м и весом до 560 т. Машина была отправлена на экспорт, став самым сложным крупным станком, когда-либо проданным Советским Союзом за границу. Покупателем стала… японская компания Hitachi — ничего лучше в мире для обработки сверхкрупных деталей (в основном для нужд энергетики) специалисты из Страны восходящего солнца не нашли. В Японию отправился и другой коломенский карусельный станок — КУ153Ф1. Еще более крупный станок — по некоторым данным самый большой в мире — был изготовлен коломенцами для волгодонского «Атоммаша». Деталь, обрабатываемая на станке КУ466, может иметь высоту до 5 м, диаметр заготовки — до 22 м! Сейчас эта машина работает в Китае. Карусельный станок КУ168 изготовили в 1966 году для решения уникальной задачи: на нем шлифовали шестиметровое зеркало Большого азимутального телескопа Специальной астрофизической обсерватории АН СССР, расположенной на Северном Кавказе.

Катать и резать

Новым хозяевам коломенского производства приходится нелегко — они унаследовали не только славные традиции, но и последствия упадка. В цехах вовсю идет работа, строятся и модернизируются станки, при этом на повестке дня остаются многочисленные хозяйственно-организационные проблемы. В некоторых помещениях пришлось чинить кровлю. Решается вопрос об автономном отоплении и водоснабжении для каждого цеха. Ведутся переговоры о возвращении производству тех заводских помещений, которые сегодня занимают другие фирмы. В одном из таких «чужих» цехов стоит печь для отжига огромных деталей (в печи поверхность металла подвергается «искусственному старению» для последующей мехобработки). Длина печи 30 м, ширина и высота — по 5 м. Когда-нибудь дойдут руки до обустройства территории, но главное — производству дан старт.

Когда станок работает — это всегда заметно. Крутятся валы, жужжат фрезы, перемещаются суппорта. Но станок-трубогиб — исключение. Его работа медленная и незаметная, как движение часовой стрелки. Видно лишь, как в месте входа трубы в станок она раскаляется докрасна. Казалось бы, в чем тут техническая сложность? Все просто, если из трубы нужно сделать примитивное «колено». Но если эта труба является, скажем, частью топливной системы ракеты, то ее придется изогнуть в весьма сложную конфигурацию, чтобы она точно вписалась в габариты агрегата. Для того чтобы получить трубу, образующую заданную трехмерную фигуру, нужен станок с ЧПУ. Только компьютер способен управлять этим медленным процессом с прецизионной точностью.

Стан УРС-3200 предназначен для изготовления особо точных осесимметричных деталей (конусы, цилиндры, оболочки двойной кривизны) методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. Технология внутренней и наружной раскатки применяется для получения труб и оболочек специального назначения. Основное ее преимущество — высокая точность геометрических размеров получаемых изделий и упрочнение материала в процессе раскатки. Компоновка стана — вертикальная с трехроликовой клетью и неподвижной в осевом направлении оправкой для наружной раскатки, с трехроликовой клетью и стационарной матрицей для внутренней раскатки. На стане может быть реализован процесс как наружной, так и внутренней раскатки. Переход от одного процесса к другому достигается за счет перенастройки стана и установки соответствующего инструмента.

Другое детище ЗАО «Станкотех» — универсальный раскатной стан УРС-3200, который предназначен для изготовления особо точных осецентричных деталей — конусов, цилиндров, оболочек двойной кривизны — методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. 3200 — это максимальный диаметр в миллиметрах той самой цилиндрической или конусообразной детали, которую можно создать на станке, и это очень внушительная цифра. При этом в высоту деталь может достигать 1 м. Стан еще не построен, но его крупногабаритные детали уже складируются в цеху. ЗАО «Станкотех» делает на этот станок особые ставки, ибо его параметры не имеют аналогов в мире. Машина работает с прецизионной точностью и будет создавать детали, в которых нет швов. Раскатка (в отличие от сварки из листа) позволяет за счет уплотнения металла делать стенки изделий на 20% тоньше, чем при традиционных технологиях, и при этом они смогут выдержать гораздо большие нагрузки. Такое оборудование найдет свое применение прежде всего в аэрокосмической промышленности, например при строительстве ракетных двигателей и командных, то есть наиболее критичных с точки зрения конструкции, частей ракет. Ранее отечественная промышленность выпускала подобные машины, но там применялась только внешняя раскатка, к тому же максимальный диаметр детали достигал лишь 2,5 м. Иными словами, новое оборудование поднимет отечественное ракетостроение на более высокий технологический уровень.

И наконец, о вафельном фоне, который, как уже было сказано, не имеет никакого отношения к кондитерской промышленности. У Коломенского ЗТС опыт строительства станков для создания вафельного фона был, а сегодня новые машины с этой функцией уже проектируются в КБ ЗАО «Станкотех». Вафельный фон создается на деталях с криволинейной поверхностью для облегчения изделия при сохранении его прочности. С помощью фрезерной головки станок выбирает часть металла, оставляя на поверхности квадратные углубления (ячейки), разделенные стенками. Здесь требуется высокая точность, так как глубина ячеек и толщина стенок должны иметь строго заданные размеры. Кроме того, в процессе обработки изделие не должно подвергаться деформации. Для решения последней задачи в новой конструкции обработка будет вестись фрезерными головками сразу с двух сторон, то есть усилие одной головки будет компенсировано усилием другой. Одновременная обработка детали будет вестись по 32 осям. Заказчиком станка выступает Роскосмос.

Разумеется, мы перечислили лишь несколько флагманских проектов обновленного коломенского производства, но уже по ним понятно, что одним из моторов возрождения отечественного станкостроения стало появление серьезных заказчиков, в частности в ракетно-космической отрасли. Объединение разрозненных фрагментов бывшей советской промышленности в вертикально интегрированные корпорации (при всей спорности отдельных моментов этого процесса) вызвало все возрастающий спрос на переоснащение предприятий новым промышленным оборудованием. Рядом с только что построенными станками окажутся и модернизированные машины. Тяжелый станок — как корабль, его основные детали могут сохранять работоспособность десятилетиями, а отдельные механизмы и, разумеется, систему управления можно заменить на более современные.

Самым древним механизмом, которым пользуются до сих пор, является далу , водоподъёмное устройство, известное ещё во времена шумерской цивилизации, зародившейся около 3500 лет до н.э. на юге современного Ирака. Оно древнее, чем сакие , аналогичное сооружение на Ниле.

Доменная печь

Самая большая домна имеет внутренний объем 5245 м 3 и диаметр горна 14,9 м. Она установлена на заводе компании «Оита», Кюсю, Япония. Строительство закончено в октябре 1976 г. Годовая производительность – 4 314 300 т.

Каталитический крекинг

Самая крупная в мире установка каталитического крекинга – это нефтеперерабатывающий завод компании «Эксон» в Линдене, штат Нью-Джерси, США. Он перерабатывает в день 19 077 000 л сырой нефти.

Ленточный транспортёр

Самый длинный однопролётный ленточный транспортёр находится в Западной Австралии и имеет длину 29 км. Сооружен английской компанией «Кейбл белт лимитед».

Самый длинный многопролётный ленточный транспортёр имеет длину 100 км. Расположен между фосфатной шахтой около местечка Бу-Краа и портом Эль-Аюн в Марокко. Построен в 1972 г. западногерманской компанией «Крупп». Состоит из 11 пролётов от 9 до 11 км каждый. Скорость – 4,5 м/с. В настоящее время закрыт.

Самый мощный кран

Самыми мощными в мире являются 2 крана, установленные на полупогруженном корабле «Микопери-7000» (190 м в длину, 89 м в ширину). Краны принадлежат компании «Оффичине мекканиче реджане», Италия, спроектированы американской фирмой «Херст энд Деррик», построены итальянской компанией «Монфалконе» и введены в строй 15 декабря 1986 г. Каждый имеет грузоподъёмность 6895 т. Вместе они могут поднять 14 тыс. т. груза. В первые 6 месяцев работы один из них поднял рекордный груз в 5700 т.

Портальный кран

В 1975 г. компания «Р. А. Хансон дискавери лимитед» провела испытания портального крана «Рахко» шириной 28,14 м на гидроэлектростанции в Гранд Кули грузом 2268 т. Ротор генератора весом 1762 т был установлен этим краном на место с точностью 0,8 мм.

Самый высокий подвижной кран

Самый высокий в мире подвижной кран «Розенкранц К-10001» весит 810 т, его грузоподъёмность – 1000 т, общая высота (включая стрелу с вылетом) – 202 м. Он транспортируется на 10 трейлерах по 23,06 м каждый, с нагрузкой на ось 118 т. Кран способен поднять 30 т на высоту 160 м.

«Таклифт-4», судно-кран морской компании «Смит интернэшпл», Роттердам, Нидерланды, оборудован стрелой высотой 95 м.

Самые мощные дизельные двигатели

5 дизельных двигателей типа 12RTA84 были построены компанией «Зульцер бразерс» из Винтертура, Швейцария, для морских контейнеровозов американской компании «Президент лайнз». Каждый 12-цилиндровый двигатель развивает мощность 41 920 кВт при 95 об/мин. Первый из контейнеровозов – «Президент Трумэн» – вступил в строй в апреле 1988 г. Последний из судов этой серии был сдан в эксплуатацию в сентябре того же года.

Самый мощный реактивный двигатель

В 1980 г. в Научно-производственном объединении энергетического машиностроения, Москва, СССР, был построен самый мощный в мире реактивный двигатель РД-170, способный развивать тягу в 806 тыс. кг в космическом пространстве и 740 тыс. кг на Земле. Двигатель работает на жидком кислороде и керосине, которые впрыскиваются в камеру сгорания турбонасосом мощностью 190 МВт.

Драглайн

Уральский завод тяжелого машиностроения им. С. Орджоникидзе (УЗТМ) в Свердловске, СССР, построенный в 1928...1933 гг., в 1958 г. впервые в мире выпустил драглайн ЕС-25(100), оборудованный самой длинной стрелой (100 м) и ковшом емкостью 25 м 3 . В 1975 г. УЗТМ изготовил шагающий драглайн со стрелой 100 м и ковшом емкостью 100 м 3 .

Крупнейший драглайн с шагающим ходом «Бит Маски», изготовленный фирмой «Бьюсайрус Эри» (модель 4250 W), общим весом 11 820 т, с ковшом емкостью 168 м 3 и длиной стрелы 94,4 м. Эта крупнейшая наземная самодвижущаяся машина эксплуатируется в настоящее время на угольном разрезе «Маскингем» компании «Сентрал Огайо коул», штат Огайо, США.

Бульдозер

Самым большим бульдозером в мире является Т-800, впервые выпущенный в 1984 г. Челябинским тракторным заводом им. В.И. Ленина, введённым в строй в 1933 г. К началу 1990 г. было изготовлено 9 этих 100-тонных машин мощностью 820 л.с.

Землепогрузчик

Гигантский колёсный погрузчик, сконструированный консорциумом SMEC, объединяющим 11 заводов в Токио, Япония, для добычи угля открытым способом в Австралии, весит 180 т. Его длина – 16,8 м, диаметр резиновых шин – 3,5 м, объём ковша – 19 м.

Экскаваторы

Крупнейший в мире 13 000-тонный роторный ковшовый экскаватор монтируется на открытой разработке бурого угля в Гамбахе, Западная Германия. Его производительность 200 тыс. м 3 угля за 20-часовой рабочий день, длина – 210 м, высота – 82 м, окружность колеса – 67,88 м, емкость ковша – 5 м 3 .

Фронт работы экскаватора «Марион-6360» составляет 72,16 м по горизонтали и 46,63 м по вертикали, емкость его ковша 46 м 3 , вес 11 тыс. т. Он выпущен в 1964 г. компанией «Марион пауэр шовел», штат Огайо, США. 20 электрических моторов общей мощностью 45 тыс. л.с. приводят в действие стрелу длиной 67,2 м. Агрегат эксплуатируется корпорацией «Арчминерал» на открытом угольном разрезе возле Перси, штат Иллинойс, США.

Эскалатор

Этот термин был зарегистрирован в США 28 мая 1900 г., но еще раньше, в 1896 г., «наклонный эскалатор» был установлен Джесси Рено на пирсе в Кони-Айленде, Нью-Йорк, США.

Самая длинная горизонтальная «движущаяся дорожка» длиной 225 м пущена в строй в 1970 г. в Новом торговом центре, Дюссельдорф, Западная Германия.

Самый длинный в мире вертикальный 4-секционный эскалатор установлен в Оушн-Парке, Гонконг. Его общая длина – 227 м, вертикальный подъём – 115 м.

Самый длинный эскалатор (729 ступенек) в СССР находится на станции «Площадь Ленина» в Ленинградском метро. Его вертикальный подъём – 59,68 м.

Ковка

Рекордом ковки является 16,76-метровый вал генератора весом 204,4 т. Изготовлен но заказу Японии в октябре 1973 г. американской компанией «Бетлехем стил», Пенсильвания.

Вилочный автопогрузчик

Противовесные вилочные автопогрузчики шведской фирмы «Калмар ЛМВ» способны поднимать груз 80 т с выносом 2300 мм. Они построены для укладки труб большого диаметра на строительстве ливийского трубопровода «Великая рукотворная река».

Токарный станок

Самый большой токарный станок (длина – 38,4 м, вес – 416,2 т) построен западногерманской компанией «Вальдрих Зиген» в 1973 г. по заказу Комиссии по электроснабжению из Рошервилля, ЮАР. Он способен обрабатывать детали весом 300 т. Диаметр его поворотного основания – 5 м.

Самая крупная подъёмная операция

В истории инженерного дела самой крупной подъёмной операцией стал подъём цельносборного морского бурильного комплекса «Экофиск» общей длиной 1,6 км. Необходимость подъёма была вызвана опусканием дна Северного моря. Комплекс состоит из 8 платформ общим весом около 40 тыс. т. В течение 17 и 18 августа 1987 г. комплекс был поднят на 6,5 м при помощи 122 гидравлических домкратов, объединённых в гидравлическую систему, управляемую компьютером. Система была сконструирована и построена голландской компанией «Гидродин системз энд инжиниринг» концерна « Маннесманн – Тексрот».

Самый медленный механизм

Ядерно-резонансное устройство для контроля коррозионных напряжений разработано фирмой «Нене инструментс» из Уэллингборо, Великобритания. Им можно управлять со скоростью одна триллионная миллиметра в минуту, или 1 метр в 2000 млн. лет.

Гайки

Самые большие гайки весят 4,74 т каждая, имеют внешний диаметр 132 см и 63,5-сантиметровую резьбу. Известные как «гайки Пилгрима», они изготавливаются компанией «Пилгрим мурсайд лимитед» из Олдема, Великобритания, для использования на колоннах большого кузнечного пресса.

Нефтеналивная цистерна

В марте 1980 г. в Джуайме, Саудовская Аравия, закончено строительство 5 самых больших в мире нефтеналивных цистерн, принадлежащих компании «Арамко». Их высота – 21,94 м, диаметр– 117,6 м, ёмкость– 1,5 млн. баррелей.

Пассажирский лифт

5 апреля 1978 г. в районе Икебукуро, Токио, Япония, закончено строительство 240-метрового небоскреба «Саншайн-60» с самыми скоростными пассажирскими лифтами, поднимающими пассажиров до 60-го этажа. Лифты сооружены компанией «Мицубиси» и работают со скоростью 609,6 м/мин, или 36,56 км/ч.

Более высокие скорости развивают подъёмные клети в шахтных стволах. В ЮАР клеть (компания «Вестерн дип левелз лимитед») опускается на глубину 2072 м со скоростью до 65,2 км/ч, или 1095 м/мин. Уши начинает закладывать уже при скорости 16 км/ч.

Прессы

2 американских ковочных пресса для штамповки в закрытых штампах – самые мощные промышленные машины в мире. Ковочный пресс «Луви», арендуемый у ВВС США компанией «Уимэн – Гордон» и установленный на заводе в Норт-Графтон, штат Массачусетс, США, весит 9326 т при общей высоте 34,79 м, из которых 20,1 м утоплены ниже рабочего уровня. Его номинальная мощность – 43 931 т. Он начал работать в октябре 1955 г. Аналогичный пресс установлен на заводе корпорации «Алюминиум компани оф Америка» в Кливленде, штат Огайо, США.

Бесшаботный ковочный молот фирмы «Беше и Грос» (ФРГ) развивает усилие в 60 тыс. т.

Сообщается о том, что на Новокраматорском машиностроительном заводе им. В.И. Ленина, Краматорск, Донецкая обл., работает ковочный пресс мощностью 75 тыс. т.

В январе 1986 г. фирма «Кинтус» смонтировала на заводах автомобилестроительной компании БМВ в Мюнхене, ФРГ, самый мощный в мире гидравлический штамповочный пресс мощностью 106 тыс. т.

Печатная машина

Электрочувствительная система компании «Радиэйшн инкорпорейтед», находящаяся в лаборатории им. Лоуренса, Ливермор, штат Калифорния, США, способна за минуту напечатать 30 тыс. строк, каждая из которых содержит 120 печатных знаков. Такая скорость достигается путем пропускания электронных импульсов через пропитанную химическим составом бумагу, движущуюся с большой скоростью под тесно расположенными пишущими штифтами. Таким образом, на этой машине можно отпечатать весь текст Библии (773 692 слова) за 65 секунд, что в 3306 раз быстрее самой квалифицированной машинистки в мире.

Радарные установки

Самая большая из трёх радарных установок американской системы раннего обнаружения баллистических ракет находится рядом с селением Туле, Калатдлит-Нунат, Гренландия, в 1498 км от Северного полюса. Она была сооружена в 1960 г. и обошлась в 500 млн. долл. Сопряженные с ней станции построены в 1961 г. на мысе Клир, штат Аляска, США, и в июне 1963 г. в Файлингдейлз-Мур, Великобритания.

Крупнейшая в мире научная радарная установка в Хикамарке, Перу, занимает площадь 84 тыс. м 2 .

Канатные дороги

Самая длинная канатная дорога (76 км), построенная в 1959...1962 гг., принадлежит компании «Комилог». Она сооружена для марганцевой шахты в Моанде, Габон, и имеет 858 вышек и 2800 ковшей. 155-километровый проволочный трос проходит через 6 тыс. направляющих роликов.

Самая высотная и самая длинная в мире пассажирская подвесная канатная дорога «Телеферико Мерида» в Венесуэле протянута от города Мерила (1639,5 м над уровнем моря) до вершины Пико-Эспехо (4763,7 м). Канатная дорога состоит из 4 пролетов, включая 3 пересадочные площадки на протяжении 12,8 км подъёма за 1 час. 4-й пролет имеет длину 3069 м. 2 кабины, работающие по маятниковой системе, движутся по несущему тросу под тягой 3 тросов, приводимых в движение от мотора в 230 л.с. Максимальная вместимость кабин – 45 пассажиров, скорость – 9,7 м/с (35,08 км/ч). Пассажиры испытывают перепад высоты в 3124 м.

Самая длинная однопролетная канатная дорога вступила в строй в штате Калифорния, США, 12 сентября 1963 г. Она доставляет пассажиров из долины Коачелла до горы Сан-Джасинто (3298 м). Длина ее пролета – 4114 м.

Снегоочиститель

Плужный снегоочиститель с отвалом 9,83 м в длину был сконструирован и построен компанией «Томас Седжвик констракшн» из Сиракъюса, штат Нью-Йорк, США, для международного аэропорта Ханкок. При толщине снегового покрова в 15,24 см за 1 ч он может убрать 6499 м 3 снега.

Трансформаторы

8 самых больших в мире однофазных трансформаторов имеют мощность 1,5 млн. кВА. Трансформаторы принадлежат американской компании «Электрик пауэр сервис». 5 из них понижают напряжение с 765 до 345 кВ.

Линии электропередачи

Самый протяжённый пролет между вышками линии электропередачи пересекает залив Согне-фьорд в Норвегии между Рабнабергом и Фатлабергом. Поставленный в 1955 г. фирмой «Уайткросс», Уоррингтон, Великобритания, спроектированный и построенный компанией «А. С. Бетонмаст» из Осло от электростанции Рефсдаль в Вике, этот отрезок высоковольтного энергокабеля имеет длину 4888 м и вес 12 т. В 1967 г. здесь же возвели еще две высокопрочные линии (сталь – алюминий) длиной 4878 м и весом 33,5 т производства «Уайткросс и БИКК».

Самые высокие в мире линии пересекают Мессинский пролив, Италия. На сицилийской стороне высота опоры 205 м, на стороне Калабрии – 224 м. Расстояние между опорами – 3627 м.

Самое высокое напряжение. В настоящее время самое высокое напряжение (1330 тыс. В) имеет 1970-километровая высоковольтная линия постоянного тока «Пасифик интертай» в США.

Высоковольтные линии постоянного тока от ЭГРЭС-1, Экибастуз, Казахстан, будут иметь напряжение 1500 тыс. В при длине 2400 км.

Заслонка

Самая большая в мире дроссельная заслонка, имеющая 9,75 м в диаметре и вес 170 т, сконструирована лондонской компанией «Бовинг энд компани лимитед» по заказу американских ВВС для испытательного полигона в штате Теннесси.

Стальные тросы

К самым длинным в мире относятся 4 троса, изготовленных английской компанией «Бритиш роупс лимитед». Длина каждого – 24 км. Сечение каждого троса – 35 мм, вес – 108,5 т. Изготовлены они по заказу Центрального совета по электроэнергии Великобритании для прокладки энергокабеля через Ла-Манш. Мощность кабеля – 2000 МВт.

Самыми толстыми стальными тросами являются сращенные крановые стропы, сплетённые из проволочных тросов толщиной 28,2 см, каждый из которых в свою очередь сделан из 2392 отдельных проволочек. Эти тросы изготовлены в марте 1979 г. английской фирмой «Бритиш роупс лимитед» и предназначены для подъёма грузов весом до 3000 т.

4 самых тяжелых троса весили по 130 т каждый и были изготовлены компанией «Хагги Ранд лимитед» из Йоханнесбурга для шахты с двумя стволами на золотых приисках «Уэстерн дип левелз», ЮАР.

Диаметр подвесных тросов Большого моста в Сето, Япония, открытого в 1988 г., составляет 104 см.

Аэродинамическая труба

Самая большая в мире аэродинамическая труба вступила в строй 11 декабря 1987 г. в Исследовательском центре Эймза, принадлежащем НАСА, в Маунтин-Вью, штат Калифорния, США. Её размеры 12х24 м, в ней установлено 6 моторов мощностью 22 500 л.с. каждый, создающих поток воздуха скоростью 555 км/ч.

Книга рекордов Гиннеса, 1998 г.