Алюминиево-кремниевый сплав АК12 (старая марка - АЛ2), относящийся к силуминам, имеет хорошую коррозийную стойкость, а также повышенный уровень литейных и механических свойств. Ввиду таких уникальных технологических параметров, он успешно конкурирует с черными металлами, постепенно вытесняя их традиционных областей промышленности: автомобильного и текстильного машиностроения.

Химический состав.

АК12 - литейный сплав, который по действующим стандартам ГОСТ 1583-93 содержит до 90% алюминия, легируемого кремнием. Плюс ко всему в его состав входят малые добавки марганца, титана, никеля и других элементов.

Примечание: Al - основа; процентное содержание Al дано приблизительно.

Такой высокий процент кремния - 10-13 %, содержащийся в сплаве АК12, обеспечивает его отличную жидкотекучесть и литейные качества, позволяя понижать температуру литья и продлевать срок службы отливки. Небольшие добавки различных металлов, вводимые в состав сплава АК1, значительно повышают его эксплуатационные характеристики.

В частности, марганец не только увеличивает термическую прочность, но и препятствует приставанию отливаемых деталей к стенкам форм, а также связывает примеси железа и уменьшает его вредное влияние не качество материала. Добавки титана, приводящие к измельчению зерна, также положительно влияют на литейность и механическую обрабатываемость сплава.

Свойства силумина АК12.

Силумин марки АК12 имеет малую плотность, поскольку в его состав входит легкий кремний - плотность составляет 2,66 г/см3. Он обладает важными свойствами, которые с трудом удается получить у более прочных алюминиевых сплавов:

• высокая жидкотекучесть;
• низкая линейная усадка;
• превосходная свариваемость.

Сплав АК12 дает малую усадку в процессе литья, практически не образует трещин. При этом отливки, за счет его малого интервала кристаллизации (близкого к нулю), обладают небольшой пористостью. Но из-за склонности алюминиево-кремниевого сплава к газонасыщению, изделия могут содержать концентрированные газовые раковины - закрытые открытые или полости с шершавой поверхностью. Именно из-за них возникают немалые трудности при изготовлении массивных и сложных по форме заготовок из АК12.

Коррозионная стойкость - второй после литейных качеств, но не менее важный параметр сплава АК12. В целом он обладает средним уровнем антикоррозийности, поэтому может использоваться в промышленности без защитного покрытия или с нанесенным на его поверхность слоем краски. Скорость коррозии силумина АК12 в морском и влажном воздухе во многом зависит от его состава.

Сплав АК12 превосходно сваривается любыми видами сварки, как аргоновой, так и точечной, давая довольно прочный сварочный шов.

Модификация сплава.

К сожалению, сплав АК12 термическая закалка не приводит к повышению его прочностных характеристик. В связи с этим, его механические свойства модифицируют специальными добавками. Для этого алюминиево-кремниевый сплав расплавляют до жидкого состояния и обрабатывают щелочными металлами (натрием, литием, калием) или их солями. Модификатора требуется немного, буквально сотые доли процента, чтобы он связал частицы кремния, находящиеся в растворе, и затормозил их рост. В результате значительно повышается прочность и пластичность сплава АК12, а также его литейные свойства.

В последнее время промышленностью активно используется алюминиево-кремниевый сплав АК12, модифицированный соединениями стронция, которые практически так же влияют на сплав, как и соли щелочных металлов. Их вводят в виде лигатуры на базе алюминия, и, в отличие от натрия, стронций не склонен к угару и не повышает газоусадочную и усадочную пористость материала. Отливки, получаемые с его помощью, сохраняют свои модифицированные свойства даже после переплавки.

Применение литейного сплава АК12.

Алюминиево-кремниевый сплав АК12 плохо режется и поддается прокатке, но для него характерна повышенная жидкотекучесть. Ввиду этого, он чрезвычайно востребован в производстве литых деталей, которые способны работать при температуре до 200 градусов. Для их получения используют разнообразные методы литья: под давлением, в песок и в металлические формы. В дальнейшем из отливок изготавливают детали для бытовой техники, горно-металлургической, авиастроительной, машиностроительной отраслей промышленности:

• картеры;
• поршни;
• блоки цилиндров;
• мясорубки;
• теплообменники;
• корпуса помп;
• трубопроводная арматура;
• переходники и др.

Силумин АК12, имеющий в маркировке букву «П» и содержащий минимальные доли свинца, цинка, бериллия и мышьяка, может использоваться при изготовлении металлической посуды. Например, из него получают прочные и легкие казаны, сковородки, утятницы, формы для запекания и другие изделия пищевого назначения.

Кроме этого, сплав АК12 активно применяют в ювелирном деле. Он хорошо сваривается, что важно при сборке бижутерии, а также полируется и шлифуется в виду своей малой пористости, образуя блестящую и ровную поверхность без изъянов. Если требуется, проводят анодирование ювелирных изделий, окрашивая образующийся на их поверхности оксидный слой в разнообразные цвета. При пониженных температурах прозрачная пленка окислов приобретает золотистый оттенок (под цвет натурального золота).

Мы предлагаем следующие марки алюминиево-кремниевого сплава АК12 в чушках и отливках:

• АК12ч;
• АК12пч;
• АК12ч;

Доставка материала осуществляется в любой российский регион с соблюдением сроков и правил транспортировки.

Прибыли служат для питания утолщенных мест отливки и располагаются так, чтобы металл в них застывал последним. Усадочная раковина должна полно-

стью располагаться в прибыли.

Литейные формы изготовляют в основном в опоках.

Опока - жесткая рамка (прямоугольная, квадратная, круглая), изготовлен-

ная из чугуна, стали, алюминиевых сплавов, предохраняет форму от разрушения во время ее сборки, транспортировки и заливки жидким металлом. Обычно форму изготавливают в двух опоках, которые центрируются с помощью штырей: в ушки верхней опоки устанавливают штыри и вместе с опокой наводят на ушки нижней опоки.

2 Литейные сплавы

В современном машиностроении для получения отливок наиболее часто применяют чугун, сталь, цветные сплавы (алюминиевые, медные, магниевые). В

данной работе для получения отливок будем использовать силумин марки АК12

(АЛ2) Силумин марки АК12 - это сплав алюминия с 10-13% кремния.

Свойства силумина марки АК12:

3 Получение жидкого металла

Исходные материалы, применяемые для выплавки металлов и сплавов, на-

зываются шихтовыми материалами (шихтой). В качестве шихты используют чистые металлы, специальные сплавы, отходы производства, а также флюсы,

служащие для образования шлака, который защищает жидкий металл от окисле-

Для получения силумина марки АК12 в данной работе используются отхо-

ды производства с добавлением свежего силумина. Для расплавления силумина применяют тигельную печь сопротивления.

Устройство электрической печи сопротивления показано на рисунке 4

Рисунок 4 - Схема электрической печи сопротивления 1 - теплоизоляция, 2 - огне-

упорный кирпич, 3 - кожух, 4 - крышка, 5 - тигель. 6 - нагреватель Электрическая печь сопротивления состоит из цилиндрического сварного

кожуха 3, футерованного огнеупорным кирпичом 2. Между кожухом 3 и футе-

ровкой находится теплоизолирующий асбестовый экран 1. В качестве нагревате-

ля используется нихромовая спираль6. Внутри печи установлен чугунный ти-

гель 5, закрытый крышкой 4

Заливка металлом литейных форм производится разливочным ковшом. Заливка металла должна производиться непрерывной струей, чтобы исключить попадание шлака и воздуха в полость формы.

4 Последовательность изготовления литейной формы

1. Изготовить нижнюю полуформу (рисунок 5), для чего:

- установить нижнюю половину модели 5 и модель питателя 3 на подмодель-

ную плиту 1;

Накрыть модели нижней опокой 2 так, чтобы расстояние от края модели до опоки было не менее 20 мм. Ушки 4 на опоке должны быть внизу (рисунок 5);

Рисунок 5 - Установка нижней половины модели и питателя в нижней опоке: 1 – подмодельная плита, 2- - нижняя опока, 3- питатель, 4 – ушки, 5- нижняя по-

ловина модели

Толщиной20-30 мм и плотно обжать руками смесь;

- добавить слой формовочной смеси до 50-60 мм и утрамбовать;

- полностью заполнить формовочной смесью опоку и уплотнить трамбовкой.

У стенок опоки плотность набивки должна быть наибольшей, так как смесь мо-

жет высыпаться при переворачивании опоки;

- удалить излишки смеси линейкой;

- наколоть душником (иглой) вентиляционные каналы. Они недолжны находиться ближе 10-15 мм от модели (рисунок 6);

Рисунок 6 - Эскиз разреза нижней полуформы: 1 - формовочная смесь; 2 - вентиляционные каналы, 3 - нижняя половина модели,

4-питатель, 5- подмодельная плита

2. Изготовить верхнюю полуформу (рисунок 7), для чего:

- перевернуть нижнюю опоку 1 на 180 0 ;

- установить по шипам вторую половину модели 2;

- установить по направляющим штырям верхнюю опоку 3;

- посыпать плоскость разъема разделительным слоем песка;

- установить модели шлакоуловителя 4, стояка 5 и выпора 6 (рисунок 7);

Рисунок 7 - Изготовление верхней полуформы: 1 - заформованная нижняя опока, 2 - верхняя половина модели. 3 - верхняя опока, 4 – модель шлакоуловителя,

5 - модель стояка, 6 - модель выпора, 7- штырь

Модель шлакоуловителя и часть модели стояка показаны пунктирными ли-

ниями, так как они находятся за моделью детали

- засыпать модели слоем формовочной смеси толщиной20-50мм и плотно обжать руками смесь вокруг моделей;

- заформовать верхнюю опоку подобно нижней (рисунок 8).

Рисунок 8 - Заформованная модель детали

3. Извлечь элементы модельного комплекта из формы, для чего:

- извлечь модели стояка и выпора. Расширить верхнюю часть стояка для образо-

вания литниковой чаши;

Раскрыть опоки (снять верхнюю опоку с нижней) и положить плоскостью разъе-

ма вверх;

- извлечь из обеих опок модели отливки, питателя, шлакоуловителя;

- исправить гладилкой поврежденные места и продуть литейную форму струей воздуха.

4. Собрать литейную форму, для чего (рисунок 9):

- установить в нижнюю опоку стержень на отпечатки знаков;

- закрыть форму, т.е. накрыть нижнюю опоку верхней;

- подать опоки под заливку.

5. Запить металл в литейную форму.

6. Выбить и очистить отливку.

Запросить цену

Задать вопрос

Перечень продукции, предлагаемой ООО «Орион-Спецсплав-Гатчина», включает алюминиевые литейные сплавы АК12, АК12Ч, АК12ПЧ, АК12ОЧ. Компания реализует металл собственного производства и гарантирует стабильно высокое качество благодаря тщательному контролю характеристик. ООО «Орион-Спецсплав-Гатчина» является постоянным поставщиком крупных российских и зарубежных предприятий.

Описание, особенности и применение сплавов АК12, АК12ч, АК12пч, АК12оч

Сплавы представляют собой алюминий с добавлением 10-13 % кремния, выполняющего легирующие функции. В зависимости от марки, данные сплавы имеют четкие ограничения по содержанию железа, марганца, кальция, титана, меди, цинка.

Пониженная температура литья способствует уменьшению производственных затрат при производстве деталей. Благодаря содержанию в составе кремниевых добавок, сплавы серии АК12 имеет малую плотность, повышенную текучесть, минимальную линейную усадку. Сплавы не склонны к образованию трещин при литье и хорошо поддаются сварке

Силумины АК12, АК12Ч, АК12ПЧ, АК12ОЧ широко востребованы в машиностроении (теплообменники, насосное оборудование, переходники, элементы трубопроводной арматуры),

при изготовлении герметичных отливок сложной формы, при изготовлении изделий для пищевой промышленности и других целей.

Файлы: 1 файл

В качестве шихтовых материалов при плавке используют чистые металлы, возвраты и отходы того же состава, что и приготовляемый сплав, а

также отходы других сплавов. Выбор шихтовых материалов определяется,

а также всего возможностью получения из них сплава заданного состава, а также технико-экономическими данными: наличием материала, его ценой, возможностью переработки в выбранном плавильном агрегате.

Наиболее низкую цену имеют возвраты и отходы. Однако они, как правило, загрязнены примесями, поэтому из них составить всю шихту нельзя, так как удаление примесей по ходу плавки далеко не всегда возможно и целесообразно. Кроме того, в отходах и возвратах часто содержатся неопределяемые примеси, которые ухудшают свойства металла. В связи с этим долю отходов и возвратов в шихте часто задают из условия допустимого содержания оговоренных примесей.

Количество шихтовых материалов определяют путем расчета шихты. При расчете учитывают ожидаемые потери металла. Для расчета шихты необходимо иметь, возможно, более полный химический анализ всех шихтовых материалов. Ниже приведен арифметический расчет шихты.

Технология плавки: В зависимости от масштаба и специфики производства плавку алюминиевых литейных сплавов ведут в тигельных и отражательных печах, работающих на электроэнергии, жидком или газообразном топливе. Особенно широко применяют электрические индукционные печи.

Химический состав первичных металлов, вторичных сплавов и лигатур должен соответствовать требованиям ГОСТа, или ТУ. В качестве шихты обычно применяют:

1. Силумин марки СИЛ1 (12% Si , ост Al) (ГОСТ2685-89);
2. Лигатура Al-Cu (57.5% Al).

Шихта для плавки алюминиевых сплавов не должна быть влажной и загрязненной маслом, эмульсией, землей. Все компоненты шихты, вводимые в жидкий металл, должны быть нагреты до 150...200°С во избежание выбросов металла. В состав шихты входят чушковый первичный алюминий и вторичные сплавы, возврат и отходы. Легкоокисляющиеся элементы вводят в виде лигатур с целью облегчения их растворения и уменьшения угара. Выплавку лигатур лучше всего проводить в индукционных тигельных печах.

Для удобства и наглядности расчет ведем на 100кг сплава.

Расчет шихты с применением лигатуры без учета содержания примесей: задано приготовить 1000 кг сплава АК12М2 Средний химический состав сплава – Si=11-13%; Cu=1,5-3%; Fe=1% примеси 1%; Al – остальное.

1. паспортные чушки марки А0 (ГОСТ 11069-01);
2. Силумин марки СИЛ00 (13% Si , ост Al) (ГОСТ2685-89);
3. Лигатура Al-Cu (57.5Cu);

4) плавка будет производиться в тигельной печи. Угар компонентов: 1% Al; 1% Si; 1% Fe; 1.5% Cu;

а) алюминия (84 × 100)/(100-1) = 84,8 кг;

б) кремния (12 × 100)/(100-1) = 12,12 кг;

в) меди (2 × 100)/(100- 1.5) = 2,03 кг;

г) железа (1 × 100)/(100- 1) = 1,01 кг;

2. Определяем необходимое количествоАО:

82.06/(99/100) = 82,88кг;

б) силумин марки СИЛ1. Расчет ведется по кремнию:

(13 × 93,23)/100 = 12,12 кг

в) лигатура Al-Cu:

(42,5 × 4,77)/100 = 2,02 кг

3. Определяем количество алюминия, которое необходимо ввести в чистом виде:

Весь Al вносится в виде лигатур. Алюминий чушковый возможно применять для корректировки состава сплава.

5. Определяем массу каждой составляющей шихты на одну плавку сплава (10000 кг):

паспортные чушки марки А0 8288кг

Силумин марки СИЛ00 93 23 кг

Лигатура Al-Cu 477 кг

5. Расчет количества теплоты, необходимой для нагрева, расплавления и перегрева 1 тонны сплава до температуры литья.

Количество полезного тепла, затрачиваемого на нагрев, расплавление и перегрев расплава до заданной температуры, кДж

Qобщ = Qраз + Qпл + Qпер

где Qраз количество тепла, необходимое для разогрева сплава до температуры, кДж;

Qпл количество тепла, затраченного на расплавление металла, кДж;

Qпер количество тепла, затраченного на перегрев расплава до заданной температуры, кДж.

а) определяем количество тепла, необходимое для разогрева сплава до температуры:

где М - масса металла,

Cтв - средняя теплоемкость твердого сплава,

Из закона Дюлонга-Пти

213,125 ккал/(кг С)

Ств = 213,125 × 4,18 = 890,9 Дж/(кг×С)

tсол - температура плавления, tсол = 560 С;

начальная температура сплава, t0 = 20 C

Qраз = Cтв M (tсол – t0) = 890,9×1000 (560 – 20) = 481086 кДж

б) определяем количество тепла, затраченного на расплавление металла:

где средняя скрытая теплота плавления сплава, кДж/кг

Qпл = q M = = 550,82 ×1000 = 550820 кДж

в) определяем количество тепла, затраченного на перегрев расплава до заданной температуры:

где средняя теплоемкость жидкого сплава,

Из закона Дюлонга-Пти для жидкого состояния:

=(0,22+0,03+0,002)*1000=252 ккал/(кг ×С)

Cтв = 252 ккал/(кг×С) = 4,18×252 = 1053,36 Дж/(кг С)

температура перегрева, С;

Qпер = Cж M (tли – tлик) = 1053,36×1000 (720 – 640) = 84269 кДж.

г) общее количество тепла необходимого для нагрева, расплавления и перегрева 1000кг сплава:

Qобш = Qраз + Qпл + Qпер = 481086 + 550850 + 84269 = 1116205 кДж

6. Выбор плавильного агрегата и разработка технологии приготовления сплава.

6.1. Выбор плавильного агрегата и его характеристика.

Для производства алюминиевых сплавов применяют различные печи. Выбор печи производится в зависимости от масштаба производства, требований, предъявляемых к качеству выплавляемого металла и целого ряда других факторов.

По виду используемой для плавки сплавов энергии все плавильные печи делят на топливные и электрические. Топливные печи подразделяют на тигельные, отражательные к шахтно-ванные. Электрические печи классифицируют в зависимости от способа преобразования электрической энергии в тепловую. В литейных цехах применяют печи сопротивления, индукционные, электродуговые, электронно-лучевые и плазменные.

В электрических печах сопротивления нагрев и расплавление шихты осуществляются за счет тепловой энергии, поступающей от электронагревательных элементов, установленных в своде или в стенках плавильной печи. Эти печи применяют для плавки алюминиевых, магниевых, цинковых, оловянных и свинцовых сплавов.

Индукционные печи по принципу работы и конструкции подразделяют на тигельные и канальные Тигельные печи в зависимости от частоты питающего тока классифицируют на печи повышенной и промышленной частоты (50 пер/с).

Независимо от частоты питающего тока принцип работы всех индукционных тигельных печей основан на индуктировании электромагнитной энергии в нагреваемом металле (токи Фуко) и

превращении ее в тепловую. При плавке в металлических или других тиглях, изготовленных из электропроводных материалов, тепловая энергия передается к нагреваемому металлу также стенками тигля. Индукционные тигельные печи применяют для плавки алюминиевых, магниевых, медных, никелевых сплавов, а также сталей и чугунов.

Для приготовления сплава АК12М2 выбираем индукционную тигельную печь марки ИАТ-1.

Емкость тигельных печей колеблется от долей килограмма (лабораторные печи) До нескольких десятков тонн.

Преимущества тигельных индукционных печей:

1) высокая производительность, достигаемая благодаря большим значениям удельной мощности;

2) интенсивная циркуляция расплава в тигле, обеспечивающая выравнивание температуры по объему ванны и получение однородных по химическому состав у сплавов;

3) возможность быстрого перехода с выплавки сплава одной марки на другую;

4) широкое (до 100 %) использование в шихте низкосортных материалов - стружки и отходов;

5) возможность проведения плавки при любом давлении (вакуумные печи) и в любой атмосфере (окислительной, восстановительной, нейтральной);

6) простота и удобство обслуживания печи, управления и регулирования процесса плавки; широкие возможности для механизации и автоматизации загрузки шихты и разливки металла, хорошие санитарно-гигиенические условия.

К недостаткам тигельных печей следует отнести невысокую стойкость футеровки тигля и относительно низкую температуру металла на поверхности жидкой ванны, которая не позволяет эффективно использовать флюсы для металлургической обработки сплавов. Однако преимущества тигельных печей настолько значительны, что они находят все большее распространение. Различают печи открытые (плавка на воздухе) и вакуумные (плавка в вакууме).

Для плавки алюминиевых, магниевых и медных сплавов применяют открытые индукционные тигельные печи промышленной частоты емкостью от 0,4-1,0 до 25- 60 т и производительностью 0,5-6,0 т жидкого металла в час. Независимо от марки выплавляемого сплава и емкости индукционные тигельные печи имеют одинаковые конструкционные узлы и отличаются в основном производительностью и мощностью электрооборудования.

Тигли печей для плавки алюминиевых и медных сплавов изготавливают путем на бивки и спекания огнеупорных масс, а печи для плавки магниевых сплавов оборудованы стальным тиглем сварной или литой конструкции.

Для плавки сплавов на никелевой и медной основах, а также сталей и ряда других сплавов применяют индукционные печи повышенной частоты. Емкость печей - от десятков килограммов до 1-3 т жидкого металла. Источником питания служат тиристорные преобразователи тока.

Основные характеристики индукционной канальной печи ИАТ-1

Таблица 5

6.2. Разработка технологии получения сплава АК12М2

Плавка большинства алюминиевых сплавов не составляет трудностей. Легирующие компоненты, за исключением магния, цинка а иногда и меди, вводят в виде лигатур. Лигатуру А1-Si вводят в расплав при 700-740 °С; цинк загружают перед магнием, который обычно вводят перед сливом металла. Загрузку шихтовых материалов ведут в следующей последовательности; чушковой алюминий, крупногабаритные отходы, переплав, лигатуры или чистые металлы. Максимально допустимый перегрев для литейных сплавов 800-830 °С. При плавке на воздухе алюминий окисляется. Основными окислителями являются кислород и пары воды. Содержание влаги в воздухе в зимнее время составляет 2-4,5 г/м 3 , в летнее 18,5-23 г/м 3 ; продукты горения жидкого или газообразного топлива могут содержать от 35 до 70 г/м 3 водяного пара. В зависимости от температуры и давления кислорода и паров воды, а также от кинетических условий взаимодействия при окислении образуются оксид алюминия (А1 2 О 3) и субоксиды (А1 2 О и А1О). Вероятность образования субоксидов возрастает с увеличением температуры и уменьшением парциального давления кислорода над расплавом. В обычных условиях плавки термодинамически устойчивой фазой является твердый оксид алюминия - А1 2 О 3, который не растворяется в алюминии и не образует с ним легкоплавких соединений. При нагреве до 1200 °С - А1 2 О 3 перекристаллизовывается в а-Al2O3. По мере окисления па поверхности твердого и жидкого алюминия образуется плотная, прочная пленка оксида толщиной 0,1-0,3 мкм. При достижении такой толщины окисление практически приостанавливается, так как скорость диффузии кислорода через пленку резко замедляется. Скорость окисления сильно возрастает с повышением температуры расплава.

Сплавы алюминия с магнием образуют оксидную плену переменного состава. При малом содержании магния (до 0,005 %) оксидная плена имеет структуру -А1 2 О 3 и представляет собой твердый раствор MgO в -А1 2 0 3 ; при содержании 0,01-1 % Mg оксидная плена состоит из шпинели (MgO- А1 2 О) переменного состава и оксида магния; при содержании свыше 1,0 % Mg плена почти полностью состоит из оксида магния. Бериллий и лантан (до 0,01 %) снижают скорость окисления этих сплавов до уровня скорости окисления алюминия. Защитное действие их обусловлено уплотнением оксидной плены сплавов за счет заполнения образующихся в ней пор.

Перемешивание расплава в процессе плавки сопровождается нарушением целостности оксидной плены и замешиванием обрывков ее в расплав. Обогащение расплавов оксидными включениями происходит и в результате обменных реакций с футеровкой плавильных устройств. Наиболее существенное влияние на степень загрязнения расплавов пленами оказывает поверхностная окисленность исходных первичных и вторичных шихтовых материалов. Отрицательная роль этого фактора возрастает по мере уменьшения компактности и увеличения удельной поверхности материала.

Описание работы

Алюминий обладает кубической гранецентрированной кристаллической решеткой и не испытывает аллотропических превращений. Он имеет небольшую плотность (2,7 г/см3), невысокую температуру плавления (660 °С), обладает высоким относительным удлинением при растяжении (до 60 %), хорошей электропроводностью и высокой удельной прочностью. Алюминий имеет большую объемную усадку кристаллизации (6,5 %) и большую линейную усадку (1,7 %); он легко окисляется с образованием плотной защитной оксидной пленки из А12О3. Алюминий широко применяют в электротехнике, авиации, пищевой промышленности, в автомобилестроении, в строительстве.

1. Общая характеристика и области применения сплава………………….3
2. Физические, литейные, механические и другие свойства сплава……...6
3. Расчет теоретической плотности сплава………………………………...7
4. Характеристика шихтовых и вспомогательных материалов для получения сплава. Расчет шихты…………………………………………..…... 9
5. Расчет количества теплоты, необходимой для нагрева, расплавления и перегрева 1 тонны сплава до температуры литья……………………………...11
6. Выбор плавильного агрегата и разработка технологии приготовления сплава……………………………………………………………………………..13
6.1. Выбор плавильного агрегата и его характеристика…………………13
6.2. Разработка технологии получения сплава АК12М…………………16
Список используемой литературы………………………………………...19

Алюминиевый сплав АК12 относится к категории силуминов. Он содержит 10-13% кремния и небольшое количество иных примесей. Сплав характеризуется низкой величиной литейной усадки, хорошей герметичностью и твердостью по сравнению с иными алюминиевыми сплавами, хорошей стойкостью к коррозии. Во время изготовления отливом сплав не дает трещин, но из-за относительно невысокого предела кратковременной текучести он используется для изготовления деталей, работающих при небольшой по величине нагрузке.

Изготовление заготовок и деталей идет с помощью литья (в землю, кокиль, под давлением, формы в виде оболочек). Из сплава изготавливают различные детали двигателей, бытовых приборов, корпусы помп, элементы огнестрельного оружия. Из сплава повышенной степени чистоты допускается изготовление пищевой продукции (при наличии соответствующего разрешения).

• Форма выпуска: чушка 8-14 кг.
• Упаковка: пачка весом 300-1000 кг
• Стандарт: ГОСТ 1583-93
• Маркировка: на каждой чушке нанесен несмываемый оттиск номера плавки, на чушках верхнего ряда пачки нанесена краской следующая информация: марка сплава, номер плавки, количество чушек и масса пакета нетто, без учета веса упаковки.
• Документы: При отгрузке выдается сертификат производителя унифицированной формы с указанием Поставщика, Получателя товара, химический состав продукции по каждому пакету, вес нетто, вес брутто, а так же Товарная накладная по форме Т-1. По требованию Покупателя оговаривается и возможность выпуска дополнительных необходимых документов.
• Цена: по запросу

Химический состав сплава АК12 по ГОСТ 1583-93

Условия продажи и доставки алюминиевого сплава АК12

Купить алюминиевые чушки из сплава АК12 можно в столичной компании Переплав . Мы специализируемся на изготовлении алюминиевых сплавов и продаже цветных металлов, предлагая клиентам разумные цены и высокое качество продукции. Последняя всегда соответствует требованиям действующих стандартов, что подтверждают соответствующие сертификаты.